Оглавление
1. Применение высокой печати при изготовлении полиграфической продукции, преимущества и недостатки
2. Синтез цвета в полиграфии
3. Цифровая цветопроба
4. Особенности устройств бесконтактной печати. Области их применения
5. Изготовление изданий, скомплектованных вкладкой и подборкой
Список литературы
1. Применение высокой печати при изготовлении полиграфической продукции, преимущества и недостатки
Как правило, почти все флексографские печатные машины - рулонные ротационные. Нередко это большие агрегаты, где печатная машина работает как единое целое с машинами для изготовления упаковочных материалов, бумажной и пленочной тары. Всего в мире несколько десятков фирм-изготовителей разрабатывают, производят и продают десятки моделей печатных машин различной красочности, под различную ширину запечатываемого материала, с разными видами отделки, поэтому правильнее было бы говорить не о машинах, а о печатно-отделочных линиях и агрегатах.
Все выпускаемые на сегодняшний день флексографские печатные машины (линии, агрегаты) можно разделить: · по конструкции - на машины секционного и планетарного построения, а также на машины со встраиваемыми печатными секциями; по форме запечатываемого материала – на листовые и на рулонные машины; по ширине рулона запечатываемого материала - на широко - и узкорулонные (узкоформатные), хотя деление по этому признаку представляется достаточно условным. Граница между ними - примерно 500-600 мм ширина запечатываемого материала; · по виду запечатываемого материала – на машины для печати на гофрокартоне, на газетные флексографские печатные машины и на универсальные печатные машины[1].
В свою очередь, машины секционного построения по расположению печатных секций можно разделить на горизонтальные линейные и вертикальные линейные (ярусные) машины. Кроме того, машины могут включать только флексографские печатные аппараты, но могут быть и комбинированными - с аппаратами флексографской, трафаретной, офсетной и высокой печати. Обычно комбинированными являются узкорулонные печатные машины.
Оптическая плотность фотоформы на участках, соответствующих будущим пробельным элементам, должна составлять 4,0 и пленка должна иметь шероховатую поверхность для устранения воздушных пузырей между пленкой и формной пластиной в копировальной раме. Присутствие воздушных пузырей между фотоформой и формной пластиной в процессе копирования приводит к искажению печатающих элементов и к появлению на печатной форме кольца Ньютона. Особого внимания требует выбор линиатуры растра. С одной стороны, чем тоньше элементы изображения, тем больше должна быть линиатура. С другой стороны, высокая линиатура растра сопровождается сильными графическими искажениями. Так, при одинаковом физическом искажении контура 2% искажения точки в светах при растре 40 линии/см соответствует 20% искажений при растре 54 линии/см.
В результате может оказаться, что при линиатуре 40 линии/см с воспроизведением точек от 2 до 98% можно получить оттиски более высокого качества, чем при линиатуре 54 дин/см, но с воспроизведением точек от 20 до 80%[2].
Шершавый материал требует больше краски, давления, и, следовательно, более грубого растра. Для гладких пленок - наоборот. Наиболее распространенная линиатура растра для печати на пленках в Германии - 48 линии/см, на лощеных бумагах - 36 линии/см, на нелощеных - 32-28 линиисм. Растр с прямоугольными или овальными точками, тем более линейчатый растр, иногда применяемые в офсете, не годятся - допустимы только круглые точки, иначе из-за разной деформации по разному ориентированных точек возникнут цветовые искажения.
Линиатура анилоксового цилиндра должна быть в 3-5 раз выше линиатуры растра печатной формы. В любом случае растровая точка не должна погрузиться в ячейку анилоксового цилиндра. Для этого диаметр минимальной точки не должен быть меньше ширины ячейки анилоксового цилиндра. Поэтому модное на сегодняшний день в офсете частотно-модулированное растрирование с использованием точек минимально возможных размеров дает в флексографии плохие результаты. Чтобы минимизировать влияние растра анилоксового цилиндра, углы поворота растров при изготовлении цветоделенных фотоформ во флексографии отличаются от принятых в офсете. Угол поворота растра анилоксового цилиндра определяет и комплект углов поворота растровых структур цветоделенных изображений. Выбор проводится по критерию минимизация муаровой структуры на оттиске. Как правило, углы в флексографии отличаются на 70 от величин углов в офсетной печати. В современных машинах краска подается прямо на анилоксовый цилиндр камерным ракелем. Чем выше требования к качеству печати, тем тоньше должен быть слой подаваемой краски.
Водорастворимые краски, применяемые во флексографии в основном для печати на бумаге, подразделяются на три типа: чистые водорастворимые краски без органических веществ; с небольшим (до 5%) добавлением органических веществ и водоразбавляемые, в которых доля органических веществ достигает 20-25%. Применение красок последнего типа должно сопровождаться сжиганием паров растворителей.
Рекомендуемая в процессе печати последовательность нанесения красок - от более светлой краски к более темной, чтобы меньше загрязнялась краска в последних секциях, стала принципом. Если технология этого не позволяет, например, при печати с обратной стороны прозрачной пленки, необходимо применять сушку краски на оттиске между печатными секциями. Лучше работать с максимально возможной вязкостью краски. Общепринятой считается вязкость 28-30 сек при диаметре измерительной воронки 4 мм.
Количество краски, переходящее на оттиск, зависит от гладкости материала и его пористости и меняется от 6-8 г/м2 (для пленок) до 17-20 г/м2 для бумаги. Впитывающая способность материалов может определяться разными тестами. Такое тестирование и контроль помогает в оптимальном подборе красок. Это особенно важно при повторных тиражах.
Для надежного закрепления краски, не впитывающие полимерные пленки должны иметь вполне определенное состояние запечатываемой поверхности. Это состояние характеризуется поверхностным натяжением 38 – 45 мН/м. Достигается это состояние запечатываемой поверхности разными способами - обработкой открытым газовым пламенем или коронным разрядом. Желательно, чтобы перерыв между такой обработкой и печатью был не более 1-2 недель, так как поверхность пленки постепенно теряет приобретенные печатные свойства. Проконтролировать указанное значение поверхностного натяжения можно специальным пробным карандашом или пробной жидкостью. При тестировании с использованием жидкости, то ее небольшое количество не должно ни растекаться, ни собираться в каплю[3].
Печатные формы для флексографии изготавливаются несколькими способами. Наиболее распространены печатные формы из фотополимеров. Наилучшие результаты дает лазерное экспонирование специального формного материала, так как отсутствует рассеяние света, в отличие от обычной копировальной рамы, где оно происходит из-за неплотного контакта фотоформы с формным материалом.
Основные характеристики печатной формы это толщина, жесткость и твердость, которые тесно взаимосвязаны. Твердость одного и того же материала при уменьшении его толщины с 2,84 до 1,14 мм как бы увеличивается с 60° до 82° по ШОРу. В то же время разные материалы одинаковой толщины, например 2,84 мм, могут иметь разную жесткость. Более тонкие и жесткие печатные формы лучше передают растровую точку, но с ними труднее работать. Для гладкого запечатываемого материала при печати растровых изображений лучше использовать более жесткие формы, чем при печати штрихов и текста. Поэтому надо гибко использовать разные типы формных пластин при изготовлении печатных форм.
Фотополимерные пластины, которые используют для изготовления печатных форм, состоят в основном из слоя мономера, соединенного с жесткой подложкой. Для увеличения диапазона экспозиции и улучшения краскопереноса на него иногда наносят специальный слой, который, в свою очередь, часто покрывают защитной пленкой. Чтобы пленка легче отделялась, между ней и мономером нередко размещают еще один разделительный слой.
При экспозиции в копировальной раме самая сильная полимеризация происходит с поверхности. Чтобы усилить сцепление слоя мономера с подложкой проводят предварительное экспонирование пластины (если она прозрачна, то подложкой к источнику освещения) без всяких негативов. Это способствует созданию так называемого основания, на которое опирается печатающий элемент. При толщине формы 1,7 мм рекомендуется методом проб подобрать предварительную экспозицию, чтобы высота основания составляла 0,7 мм, а рельеф - 0,7-0,8 мм[4].
Чтобы правильно выбрать время основной экспозиции, используется тест-негатив, контроль ведется по 2-процентной растровой сетке, отдельно стоящей точке диаметром 0,25 мм и тонким линиям. При недостаточном экспонировании растровая сетка и точки не воспроизводятся на форме или имеют неправильный профиль, а тонкие линии приобретают волнообразный характер. Следует ориентироваться на минимальное время экспозиции с небольшим добавлением, поскольку определить максимально допустимую экспозицию можно только в лабораторных условиях.
При вымывании неэкспонированный мономер должен быть промыт до основания. Щетки в щеточных вымывных устройствах при регулировании надо устанавливать на всю глубину рельефа.
При хранении форм их нельзя подвергать давлению, действию прямых солнечных лучей; а использованные формы надо очищать от краски, так как в ее состав часто входят вещества, с течением времени разрушающие форму.
Другим пока малораспространенным способом, о котором было упомянуто при рассмотрении вопроса о формных цилиндрах, это изготовление печатных форм выжиганием рельефа лазером на предварительно обрезиненном и прошлифованном формном цилиндре. Таким способом можно получить изображение с линиатурой до 60 линии/см и хороший профиль печатающих элементов.