Далее приводятся описания основных функций и компонентов систем классов MRP и ERP, а также общие сведения о системе CALS.
1.1.1. Системы MRP и MRP с замкнутым циклом
Методология MaterialRequirementsPlanning (MRP) - планирования потребностей в материалах (под материалами здесь понимаются как непосредственно материалы, так и сырье, комплектующие изделия, детали, узлы и все остальное, что необходимо для производства продукции), разрабатывалась и предназначена для использования на производственных предприятиях, имеющих дискретный тип производства - серийное, сборка и изготовление на заказ или склад, то есть когда имеется ведомость необходимых материалов и комплектующих изделий для изготовления конечного продукта [2].
В MRP различают независимый и зависимый спрос на материалы, детали и конечные изделия.
Независимый спрос - это потребности в материалах, деталях, узлах и изделиях внешних заказчиков. Эти потребности определяются заказами и договорами с клиентами, а также прогнозом их спроса на планируемый период времени и составляют основной план производства предприятия.
Зависимый спрос - это потребности, в материалах, деталях и узлах, необходимых для выполнения плана производства и поставок. Эти потребности определяются основным планом производства предприятия. Они не прогнозируются, а рассчитываются MRP системой.
Концепция MRP системы, фактически, сводится к двум основным принципам:
· если есть потребность в конечном изделии, то есть потребность во всех составляющих его компонентах, то есть MRP системы ориентированы на удовлетворение зависимого спроса;
· обеспечивать производство требующимися компонентами нужно как можно позднее, чтобы сократить уровень запасов с целью сокращения складских расходов и эффективного использования активов предприятия.
Главной задачей MRP системы является гарантированное обеспечение производства материалами и комплектующими изделиями в планируемый период времени.
Элементы MRP системы можно разделить на следующие составляющие:
· элементы, содержащие входную информацию для планирования потребностей в материалах. Такими элементами являются основной производственный план - Master Production Shedule, перечни компонентов производимых в соответствии с основным производственным планом изделий - Bills of Material, и описание наличия или отсутствия необходимых для производства компонентов - Inventory Status File;
· программная реализация алгоритмов планирования потребностей в материалах, то есть, собственно MRP;
· результаты работы MRP системы: план-график заказов материалов - Planned Order Schedule, изменения плана-графика заказов - Changes in Planned Orders, ряд отчетов для контроля и управления процессом снабжения [2].
Рассмотрим подробней входную информацию для MRP системы.
Основной производственный план (Master Production Shedule) является оптимизированным календарным графиком производства партии готовой продукции. Разработка производственного плана, как правило, является итерационным процессом. Первоначально формируется черновой вариант производственного плана для оценки возможности его реализации по имеющимся производственным мощностям. После проведения необходимых итераций план утверждается как действующий, и его данные поступают на вход системы планирования.
Перечень компонентов и состава изделий (Bills of Material) представляет собой номенклатурный перечень материалов, комплектующих деталей и узлов и их количеств, необходимых для изготовления отдельных сборочных единиц и изделия в целом. Эта информация хранится в системе в виде таблиц базы данных. При изменении состава изделий таблицы должны быть своевременно скорректированы.
Описание состояния запасов (Inventory Status File) отражается в соответствующих таблицах базы данных. Для каждой номенклатурной единицы должен быть указан её статус - передана ли она в производство, находится на складе, заказана или её заказ только планируется, а также множество других параметров и характеристик, отражающих её уникальность: код, обозначение, описание, тип, размер, вес, единица запаса, единица хранения, основной поставщик, цена и другие. При изменении статуса учетной единицы соответствующие записи базы данных обновляются.
На основании входных данных MRP система выполняет следующие действия:
· определяет количественный состав готовых изделий для каждого планируемого интервала времени;
· к составу готовых изделий добавляет необходимое количество запасных частей и принадлежностей, определенных документацией на изделия и не включенных в план производства;
· определяет общую потребность в материалах с распределением по периодам планирования;
· общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода планирования;
· формирует заказы на пополнение запасов с учетом времени опережения, определяемого особенностями сроков поставки по каждому типу материалов [2].
Результатом выполнения этих действий является план-график заказов (Planned Order Schedule), определяющий, какое количество каждой номенклатурной единицы в какое время должно быть заказано. План-график заказов является руководством для отдела снабжения по работе с поставщиками и может также определять производственную программу собственного производства комплектующих изделий, если таковые изготавливаются самим предприятием.
Изменения плана-графика заказов (Changes in Planned Orders) являются корректировками к ранее спланированным заказам, которые могут быть по каким-либо причинам изменены.
В качестве дополнительных результатов работы MRP системы можно отметить:
исполнительный отчет (Performance Report), задачей которого является формирование сообщений о критических ситуациях в процессе планирования и ошибках, возникающих в процессе работы системы;
отчет об "узких местах" (Exception Report), предназначенный для информирования о временных промежутках внутри интервала планирования, требующих особого внимания и, возможно, дополнительного внешнего вмешательства в автоматизированный процесс;
отчет о прогнозах (Planning Report), представляющий информацию о возможном будущем изменении объемов выпускаемой продукции на основании анализа текущего состояния производства и отчетов о продажах.
С целью увеличения эффективности планирования MRP систем была предложена идея организовывать их работу по замкнутому циклу (closed loop). Суть идеи заключается во введении в рассмотрение более широкого спектра факторов при проведении планирования и добавлении в систему дополнительных функций, таких как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных материальных ресурсов, составление периодических отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж и других. Дополнительные функции осуществляют обратную связь в MRP системе, обеспечивая возможность анализировать и контролировать текущее состояние снабжения и производства и повышая гибкость планирования относительно изменений внешних факторов, например, увеличения или снижения прогнозируемого уровня спроса на готовые изделия.
Расширение функциональных возможностей систем планирования потребностей в материалах привело к созданию усовершенствованию систем планирования производственных ресурсов - ManufacturingResource Planning или MRP II. Это, фактически, автоматизированная система планирования всех ресурсов производственного предприятия, включая планирование в натуральных единицах, финансовое планирование в стоимостном выражении, кадровое, а также элементы моделирования производственных ситуаций.
Полнофункциональная MRP II система должна содержать 16 следующих программных модулей:
1. Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);
2. Управление спросом (Demand Management);
3. Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling);
4. Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning);
5. Спецификацииизделий (Bill of Materials);
6. Управлениескладскимиоперациями (Inventory Transaction Subsystem);
7. Планированиепоставок (Scheduled Receipts Subsystem);
8. Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control);
9. Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning);
10. Контроль входа/выхода (Input/Output Control);
11. Закупки (Purchasing);
12. Планированиересурсовраспределения (Distribution Resourse Planning);
13. Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);
14. Финансовое планирование (Financial Planning);
15. Моделирование (Simulation);
16. Оценка результатов деятельности (Performance Measurement) [3].
MRP II системы обеспечивают планирование материалов для оптимальной организации производства. Поэтому кроме непосредственно MRP функциональности они содержат CRP (Capacity Requirements Planning) функциональность, необходимую для прогнозирования и оценки достаточности производственных мощностей предприятия для выполнения заказов на начальном этапе планирования с учетом времени переналадки, вынужденных простоев и других регламентных работ. CRP функциональность включает:
· описание структуры производственных рабочих центров с указанием их мощности;
· описание машин, механизмов и другого оборудования с указанием их нормативной мощности;
· описание производственных операций, выполняемых в их привязке к рабочим центрам и оборудованию;
· технологические маршруты выполнения последовательностей операций;
· расчет потребностей в производственных мощностях для определения критической загрузки и принятия решения о возможности или невозможности выполнения производственного плана.
В процессе работы CRP модуля разрабатывается план распределения производственных мощностей для изготовления каждого конкретного изделия. В соответствии с пробной программой производства определяется степень загрузки каждой производственной единицы оборудования в планируемом временном периоде. Если после работы CRP модуля программа производства признается выполнимой, то она становится основной для MRP модуля. В другом случае в неё вносятся изменения и она подвергается повторной оценке с помощью CRP модуля.