Многие предприятия в России уже пошли по этому пути. Но не всегда успешно. В основном пытаются доработать существующие у себя системы учета – дописать необходимый функционал, позаимствовать что-то у других и адаптировать под себя. Сложность заключается в том, что если для склада что-то и можно подобрать из типовых программных продуктов, то для производства с учетом специфики очень проблематично. В лучшем случае внедряются локальные задачи. И не так много на предприятиях специалистов по технологиям ШК и тем более RFID, чтобы собственными силами в относительно короткие сроки внедрить достаточно эффективную систему автоматической идентификации. Нужны не только опытные программисты, но и специалисты со знанием соответствующего оборудования, специфики расходных материалов, с помощью которых будет выполняться маркировка объектов учета и т.д. И самое главное - необходим комплексный подход при внедрении подобных систем.
Кроме того, на складе очень много важных процессов. Здесь нужно учитывать и анализировать движение грузов, формировать отчеты, готовить и печатать первичные складские и платежные документы, поставлять нужные данные в бухгалтерские программы и другие управленческие системы. Для автоматизации этих функций и служат программы складского учета.
На складе аэропорта ведётся сплошное, непрерывное и полное отражение движения (прихода, расхода, перемещения) и наличия грузов; учет количества и оценки грузов.
Основными задачами учета грузов являются:
· формирование фактической базы данных грузов;
· правильное и своевременное документальное оформление и обеспечение достоверных данных операций производимых с грузами.
· контроль за сохранностью грузов в местах хранения и на всех этапах их движения;
· проведение анализа эффективности использования свободного пространства на стеллажах склада.
Основным требованием учета движения грузов является оперативность (своевременность) проведения учета, что позволяет контролировать соответствие данных складского учета и оперативного учета движения материалов данным бухгалтерского учета.
Автоматизированную интеллектуальную систему с функцией адресного хранения (когда указываются точное местоположение и характеристики груза) называют «Система автоматизированного управления складом»
САУС(система автоматизированного управления складом) – это система управления, обеспечивающая комплексное решение задач автоматизации управления складскими процессами. САУС системы призваны поддерживать операционные нужды современного склада и обеспечивать автоматизированное управление объектом, включая: получение, контроль качества и количества грузов, размещение грузов в соответствии с условиями хранения, пополнение комплектовочных зон, резервирование грузов, комплектацию заказов, упаковку и отгрузку, подготовку сопроводительной документации и штрих-кодирование, ведение документооборота, управление подъездными площадками, циклическую и/или полную инвентаризацию, генерацию заданий сотрудникам и контроль загрузки персонала. Основная идея использования САУС состоит в том, что именно система, а не люди должна управлять складом, поэтому ключевое слово в аббревиатуре САУС – management, то есть управление. Передовые системы класса САУС, базируясь на внесенных в них многочисленных правилах и настройках, сами управляют складом. Такие системы дают пользователям задания, когда, кому и что надо сделать, где какой груз разместить, откуда и куда переместить, когда, кому, как и в какой последовательности надо комплектовать заказы и отгружать их. Управление складскими работниками реализуется в рамках описанных бизнес-процессов, настроенных правил, ограничений и приоритетов, а также фиксацией в реальном времени всех операций, которые они выполняют. В качестве передаточного инструмента от системы к складскому работнику и обратно обычно используются бумажные носители, радиотерминалы или голосовое управление.
Для авиационного склада важно, чтобы система находила для каждой принятой паллеты оптимальное место хранения с учетом рейсовых, объемных, весовых ограничений, условий хранения, соседства других грузов, ограничений используемого при размещении оборудования (например, высоты, на которую погрузчик может поднять паллету).
Кроме этого, к примеру, необходимо, чтобы маршрут комплектовщика при сборке груза для определённого рейса был оптимальным, то есть он должен получать задания на комплектацию, последовательно перемещаясь от одной ячейки к другой по одному проходу, затем также по следующему. В то же время, при комплектации заказа система должна распределять грузы по паллетам или коробкам (которые могут быть различного размера) так, чтобы соблюдать ограничения по весу, объему и совместимости грузов друг с другом. При этом внутри одной паллеты тяжелые грузы должны находиться внизу, средней тяжести в середине, а легкие и хрупкие – сверху.
Успех современных грузовых складов при аэропортах заключается в их способности загрузить необходимый груз в нужное место в требуемое время, что во многом определяется эффективностью работы склада и распределительного центра, которая, в свою очередь, достигается планированием, интеграцией, оптимизацией и автоматизацией полной цепочки складскихопераций.
2.2 Исследование систем учёта поступления грузов на склад.
2.2.1 Операции на этапе поступления груза
Автоматизированный склад подразумевает под собой хорошо отлаженную систему с соблюдением самых точных требований по подготовке груза и его дальнейшей транспортировки и хранению. Именно поэтому процесс подготовки груза является основополагающим. Прибывший на склад груз должен иметь стандартную упаковку и маркировку.(груз упаковывается и маркируется на месте отправки). Поступив на склад груз выгружается на конвейерную ленту.
На первом этапе сканируется информация со штрих кода и поступает в ПК, где сравнивается с данными поступившими из сопроводительной документации, если сканирование прошло успешно, то данные заносятся во внутреннюю базу данных и груз продолжает движение по конвейеру. Если по каким-либо причинам штрих-код прочитан не был, либо информация на штрих-коде не соответствует информации полученной из сопроводительной документации,- задействуется толкатель ( механизм позволяющий сдвинуть груз с конвейера), который перемещает груз в контейнер, где отбракованный груз осматривает специалист. Специалист выясняет причину, по которой груз не прошел первоначальную проверку и, либо маркирует груз, либо принимает решение возвратить груз отправителю. Для маркировки груза информация считывается с сопроводительных документов и вписывается оператором в программу, которая на следующем этапе сформирует штрих код. После того, как штрих код был напечатан, оператор удаляет старый штрих код и вручную наклеивает на упаковку новый штрих-код и отправляет груз на конвейер. Схема алгоритма обработки грузов представлена на Рис.1
2.2.2 Сканирование и маркирование
Стопроцентная идентификация груза является непременным условием успешного функционирования автоматического склада. Этикетка, нанесенная первоначально отправителем груза, может использоваться всеми без исключения участниками цепи «отправитель- получатель», это значительно облегчается процесс коммуникации между партнерами. Автоматическое сканирование идентификационных кодов обеспечивает быстрый и правильный ввод информации, что многократно снижается время обработки грузов на всех этапах транспортировки и сортировки.
Маркировка содержит полную информацию о грузе:
-точку отправления
-точку прибытия
-вес груза
-габариты
Для того, чтобы вся система автоматизированного склада работала исправно маркировка должна соответствовать требованиям считывающего оборудования установленного на складе.
Считыватели штрих-кодов установлены стационарно (стационарные промышленные сканеры штрих-кода) вблизи конвейера и обеспечивают дистанционное считывание штрих-кодов, нанесенных на упаковки с грузом, движущихся с большой скоростью, без участия человека.
Мной была исследована система, отвечающая установленным требованиям, состоящая из двух элементов:
- автоматический сканер Datascan DX8200А
- принтер печати этикеток Toshiba TEC SA4TM-4
2.2.3 Принцип действия и технические характеристики:
Автоматический сканер DatascanDX8200А
Высоконадежный автоматический сканер для чтения линейных штрих- кодов в промышленных условиях. В сканере использованы 3 лазерных диода, которые автоматически переключаются с одного на другой в зависимости от расстояния до считываемого штрих-кода ( технология ASTRA™). В этом сканере реализована технология ACR™-4 (Advanced Code Reconstruction), обеспечивающая считывание штрих-кодов, расположенных по диагонали по отношению к лазерному лучу сканера. Сканер может считывать штрих-коды с объектов различной формы, расположенных произвольно, так как фокусировка производится не на контур объекта, а на штрих-код. В DX8200А реализована функция PackTrack™, позволяющая идентифицировать объекты с минимальным расстоянием между ними и увеличивающая пропускную способность системы. Управление сканером осуществляется с помощью программного обеспечения GENIUS™. Он полностью совместим с DX8200A, сканерами серии 6000 и контроллером SC6000 и обладает встроенным подключением к Ethernet по одному из четырех протоколов: TCP-IP, Ethernet/IP, Modbus и Profinet.