Анализ существующих технологий производства мясорастительных консервов (стр. 10 из 16)
Требуется, чтобы
(51)Это условие выполняется, так как
< 
=360МПа (52)Проверяем жесткость вала. По условиям работы вала опасным является прогиб вала в сечении II-II под шкивом от натяжения ремней.
Определяем момент инерции сечения вала:
(53)Прогиб в вертикальной плоскости от силы
: 
(по таблице 15.2 [3]) (54)Где
Подставив численные значения параметров, получим:
(55)Прогиб от силы
в горизонтальной плоскости определяем по формуле: 
(56)Суммарный прогиб будет равен:
(57)Определяем допускаемый прогиб:
(58)Где l=200 – расстояние между опорами
(59)Допустимое условие выполняется, так как
(60)Определяем угол закручивания вала:
(61)Где l – длина вала = 433мм; G=2×105 модуль упругости при сдвиге;
(62)Тогда
(63)угол закручивания в допустимых пределах.
Таким образом, условия прочности и жесткости для приводного вала выполняются.
4. Подбор и расчет подшипников
Подбор подшипников производим для приводного вала. Диаметр в месте посадки подшипников d=45мм.
Частота вращения вала n=476 об/мин.
Режим нагрузки подшипников – II: средний, равновероятный. По рис.8.42 и табл.16.4 [3] допускаются двукратные кратковременные перегрузки; температура подшипника t<100°С, ресурс Lh=20000ч.
Определяем реакции опор (из расчета вала):
(63) 
(64) 
Учитывая сравнительно небольшую осевую силу
, предварительно выбираем шариковые радиальные подшипники легкой узкой серии (условные обозначение 209), для которых по каталогу [13]:c=68750Н – динамическая грузоподъемность;
c0=17738Н – статическая грузоподъемность;
nпр=6300 об/мин – предельное число оборотов.
Выполняем проверочный расчет только подшипника левой опоры, как наиболее нагруженного.
Определяем эквивалентная нагрузку :
(6.65)где Fr=1584Н – осевая нагрузка;
X=1 – коэффициент радиальной нагрузки [13]
Y=0 – коэффициент осевой нагрузки [13]
V=1 – коэффициент вращения [13]
kσ=1,3 – коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки;
kT=1 – температурный коэффициент при t до 100°С.
Предварительно находим:
(6.66)По каталогу [13] находим е=0,28 и
>е (6.67)Тогда
, Н (6.68)По таблице 8.10 [8] kНЕ=0,25.
Определяем эквивалентную долговечность [6]:
(6.69)где kНЕ=0,25 – коэффициент режима нагрузки;
=20000 ч. – суммарное время работы подшипника.Получаем:
ч. (6.70)Определяем количество оборотов за 5000 ч:
млн. об. (6.71)Определяем динамическую грузоподъемность:
, (6.72)где a1=1 – коэффициент надежности [5];
a2=1 – обобщенный коэффициент совместного влияния качества металла и условий эксплуатации (таблица 16.3 [3]);
P=3 – для шариковых подшипников
Получаем:
Н (73)Условие с=66609Н<с (паспортное)=68750Н выполняется.
Проверяем подшипник по статической грузоподъемности. Определяем эквивалентную статическую нагрузку:
, (74)где
- коэффициент радиальной статической нагрузки (для радиальных подшипников); 
- коэффициент осевой статической нагрузки.Статическая нагрузка с учетом двукратной перегрузки:
(75)Условия
<c0=17738Н выполняется; значит, подшипники выбраны правильно.Монтаж оборудования.
Организация монтажной площадки.
Монтажной площадкой называется комплекс производственных и бытовых зданий с дорогами и коммуникациями. При организации монтажной площадки особое внимание уделяется вопросам техники безопасности – ограждению опасных зон, освещению монтажной площадки, наличию пожарного инвентаря и аптечек.
Процесс монтажа подразделяют на подготовительный и собственно монтажный периоды.
Подготовительные работы связаны с подготовкой к проведению монтажа машины и включает следующее:
· отгрузку машин, подлежащих монтажу, их разгрузку на монтажной площадке, осмотр и проверку комплектности узлов и деталей, а также частичную пригонку;
· полное укомплектование узлов перед монтажом;
· сборку отдельных узлов в укрупнённые узлы, допускаемые по массе, габаритам для данного такелажа;
· приёмку строительных работ – фундаментов, рельсовых путей;
· доставку подъёмно-транспортных средств.
Производство монтажных работ включает следующее:
· установку и размещение на монтажной площадке такелажного оборудования;
· проведение такелажных работ, связанных с подъёмом, перемещением, установкой и креплением машины;
· окончательную наладку машин после выполнения монтажа или установки;
· опробование узлов машин в целом без нагрузки и под нагрузкой.
Монтаж волчка.
Техническая характеристика волчка К6-ФВП-120
Производительность, кг/ч 2500
Диаметр решеток режущего механизма, мм 120
Установленная мощность, кВт 12.5
Габаритные размеры, мм
длина 1600
ширина 900
высота 1600
Масса, кг 800
Волчок поступает в монтаж в собранном виде. Установку оборудования производят на чистом полу с креплением к нему болтами. Перед началом монтажа волчка на высоте 2-2.5 м натягивают контрольную ось. После установки оборудования на свое место, необходимо опробовать волчок вхолостую. Его запускают на холостом ходу, и в течение 2 ч машина должна работать.
Монтаж волчка осуществляется следующим образом: на автомобиле к цеху привозят волчок, краном снимается с машины и устанавливается на металлический лист на катках. С помощью каната и электролебедки волчок затаскивается в цех измельчения сырья, где его с помощью отводных блоков устанавливают в конечное положение и закрепляют анкерными болтами. Лебедка прикреплена к стене и далее приведены ее расчеты. Отводной блок находится на потолке цеха, рассчитан и также рассчитаны стропы и канат.[2]
Расчетная часть.
1.Подбор крана
Выбираем кран МГК-25 грузоподъемностью 6 т. [1]
2. Расчет канатных стропов.
2.1Определим натяжение (кН) в одной ветви стропа:
,Р- расчетное усилие, приложенное к стропу, без учета коэффициента перегрузки и динамичности, кН; m- общее количество ветвей стропа;
45, угол между направлением действия расчетного усилия и ветвью стропа, которым задаемся исходя из поперечных размеров поднимаемого оборудования и способа строповки. 
кН2.2 Находим разрывное усилие в ветви стропа кН:
кНК- коэффициент запаса прочности для стропа (по прилож XI), к=5.
По расчетному разрывному усилию по табл. ГОСТа (прилож I) подбираем канат типа ЛК-О конструкции 6*19(1+9+9)+1 о. с. (ГОСТ 3077-80) с характеристиками:
Временное сопротивление разрыву 1372 МПа; разрывное усилие 53.7 кН, диаметр каната 10.5 мм, масса 1000 м каната 387.5 кг.
3. Расчет проушин.[1]
