2.2 Аналіз логістики на підприємстві
Ефективне функціонування складського господарства сприяє раціональному руху матеріальних потоківу логістичному ланцюгу, використанню транспортних засобів та витрат обігу. Головним завданням складського господарства є концентрація запасів, їх зберігання, забезпечення ритмічного виконання замовлень споживачів. Головними функціями складського господарства є перетворення виробничого асортименту продукції на споживчий відповідно до попиту споживачів та створення торгового асортименту. Завдяки складуванню та зберіганню можназвести до мінімуму різницю між виробництвом і споживанням товару та створити систему виробництва і постачання, ґрунтуючись на створених запасах. Критерієм економічної ефективності складу є стабільний та високий оборот. Якщо попит значний і постійний, то краще мати власний склад. В даній ситуації кожен з магазинів «Фуршет» має свій власний склад, розмір складу залежить від розміру магазину.
Логістичний процес на складі передбачає виконання таких операцій:
- поповнення запасів;
- здійснення контролю за надходження товару;
- розвантаження та прийняття вантажів;
- внутрішнє транспортування;
- складування та зберігання товарів;
- збір та повернення тари;
- інформаційне обслуговування;
-забезпечення своєчасного виконання послуг.
Операції з розвантаження та прийняття вантажів виконуються в такій послідовності:
розвантаження вантажу, що надійшов на підприємство;
контроль документації та фізичного стану замовленого товару;
документальне оформлення вантажу через інформаційну систему.
Внутрішне розвантаження полягає в переміщенні вантажу в різні зони складу. З розвантажувальної рампи в зону прийняття, в зону зберігання.
Створення логістичної складської підсистеми сприяє раціональному використанню складських зон, застосуванню універсального обладнання, максимальному використанню комп’ютерних систем, скороченню витрат на складські операції. Система складування виступає як основа рентабельності складського господарства. Оптимальну структуру складського господарства визначають за допомогою техніко-економічних розрахунків для кожного варіанту. Отже, розглянемо критерії ефективності складу:
- показниками ефективності використання складських площ (S) та об’єму (V) складу є коефіцієнти використання складських площ і корисного використання об’єму складу:
Кs = Se / ΣS (2.2.1)
де Кs – коефіцієнт використання складських площ;
Se – площа, яка використовується корисно, м2;
ΣS – загальна площа складу, м2;
Kk = Ve / ΣV (2.2.2)
де Kk – коефіцієнт корисного використання об’єму складу;
Ve - об’єм, що використовується корисно, м3;
ΣV – загальний об’єм складу, м3.
- показник приведених витрат на 1т товару для кожного варіанту:
Впр = вп + Ен*Квпит →min (2.2.3)
де Впр – приведені витрати на одиницю товару, грн;
вп – питомі умовно-постійні витрати на одиницю товару, грн;
Ен – коефіцієнт економічної ефективності капітальних витрат (норматив – 0,32);
Квпит – капітальні витрати на одиницю товару, грн.
-капіталоємність обороту:
Кво = ΣКВ / ОК*Мт*tз (2.2.4)
де Кво – капіталоємність обороту, грн;
ΣКВ – загальний капітал в обороті, грн;
ОК – оборотність капіталу (365/ tз);
tз – термін зберігання товару, дн.;
Мт – маса товару, розміщеного в складі, т.
- коефіцієнт поточних витрат:
Кпв = (Ар+Вр+Век)/(ОК*Мт) (2.2.5)
де Ар – річна амортизація основних фондів складу, грн;
Вр – витрати на ремонт складу, грн;
Век – експлуатаційні витрати складу, грн.
Розрахувавши зазначені показники за кількома варіантами, визначають оптимальний варіант складського господарства підприємства.
Головні складові, як закупівля сировини та матеріалів, виробництво продукції, реалізація продукції з метою задоволення попиту споживачів та отримання прибутку, формують єдиний економічний процес, для здійснення якого і створюється підприємство. Тому логістика в системі підприємства розглядається як господарчий процес виробництва. З іншого боку логістика здійснює функцію управління, тому що в ній зливаються в одне ціле організація, виробництво та управління рухом матеріальних та інформаційних потоків.
Класифікацію товарно-матеріальних запасів використовують для вирішення двох основних завдань:
конкретизації об’єкту вивчення в межах заданого матеріального потоку;
ефективного управління запасами в межах загальної логістичної системи підприємства.
До початку процесу реалізації робота в області логістичного сервісу включає в себе визначення політики підприємства у сфері послуг та планування. У процесі реалізації товарів можуть виникати різноманітні логістичні послуги:
- наявність товарних запасів на складі;
- виповнення заказу, підбір асортименту, упаковка;
- забезпечення надійної доставки;
В умовах «ринку покупця» продавець повинен будувати свою діяльність виходячи з попиту покупця. При цьому попит не обмежується попитом на товар, покупець диктує свої умови також і в області змітсу та якості послуг. Максимальний запас являє собою обсяг економічно доцільного запасу на визначений час. Він є орієнтовним при плануванні обсягів замовлень. Пороговий рівень запасів використовується для визначення часу підготовки нового замовлення. Поточний запас відповідає фактичному рівню запасу, він може збігатися з максимальним, пороговим або гарантійним. Гарантійний запас створюється на випадок непередбачених обставин. Отже основне завдання менеджера-логіста це облік поточного рівня запасів на складі, визначення обсягу страхового запасу, розрахунок обсягів замовлення та визначення інтервалів поставок між замовленнями.
Отже, максимальний поточний запас сировини, менеджер-логіст може визначити таким способом:
| Показники | Молко | Цукор | Сіль | Олія |
| 1. середньодобові витрати, т | 1 | 0,04 | 0,005 | 0,003 |
| 2. інтервал поставок, дн. | 4 | 28 | 90 | 180 |
розрахунок максимального поточного запасу борошна здійснюється за формулою:
Зм.б = Вс.д.*n = 1*4 = 4 т;
розрахунок максимального запасу цукру:
Зм.ц. = 28*0,04 = 1,12 т;
розрахунок максимального запасу олії:
Зм.о. = 0,003*180 =0,54 т;
розрахунок для солі:
Зм.с. = 0,005*90 =0,45 т.
Отже, максимальний поточний запас Молока становить 4т, цукру – 1,12т, солі – 0,45т та олії – 0,54т.
Також менеджер розраховує оптимальний обсяг замовлення партії сировини для відділів виготовлення продукції. Щоб розрахувати оптимальний обсяг замовлення партії сировини, наприклад, для сиркового відділу, менеджеру потрібно скористатися такими данними як витрати на транспортування 1т сировини та плановий обсяг сировини для виконання плану виробництва. Витрати на транспортування складають 10грн, а плановий обсяг сировини складає 420 т, а витрати на зберігання 1т сировини становить 2,5грн.
ОРЗ = √2*10*420/2,5 = 3,34 т.
Отже, оптимальний розрахунок запасу сировини становить 3,34т.
Менеджер-логіст також використовує систему з фіксованим інтервалом поставок сировини або продукції. Тривалість інтервалу при використанні цієї системи менеджер-логіст може визначити за такою формулою:
Іt = N/S/ОРЗ (2.2.6)
Де Іt – тривалість інтервалу поставки, год, діб;
N – річний фонд робочого часу, год, діб;
S – плановий обсяг сировини, т;
ОРЗ – оптимальний розмір поставки, т.
Визначений інтервал поставки може змінюватися залежно від обставин.
Річний фонд робочого часу підприємства становить 330дн., плановий обсяг поставок продукції протягом року 450 т, а оптимальний розмір запасу 1т.
Іt= 330/420/1 = 6,5 дн.
Отже, партія продукції буде надходити через 6,5 днів або через 156год.