· остаточные элементы и вредные примеси могут быть специфицированы со следующим максимальным содержанием, %:
медь………..0,15 бор…………0,005
никель……..0,15 олово………..0,025
хром………..0,15 мышьяк……..0,005
молибден…….0,03 титан…………0,03
ванадий……….0,01 свинец……….0,002
· ограничение по содержанию фосфора (максимум 0,015%) и серы (максимум 0,005%);
· с целью улучшения обрабатываемости резанием заказчик может специфицировать диапазон по содержанию серы, фосфора и (или) предусматривать обработку стали силикокальцием (исключение составляют обработка стали селеном, свинцом);
· для стабилизации свойств в готовых изделиях возможно микролегирование стали элементами в заданных диапазонах (хром, никель, титан, ванадий, ниобий и др.);
· для улучшения эксплуатационных свойств могут бьпь специфицированы селект по углероду и (или) другим элементам;
· для измельчения зерна в стали, могут применяться;
алюминий…………. минимум 0,020%
ванадий…………….. максимум 0,08%
ниобий ………………максимум 0,05%
ванадий и ниобий………. максимум 0,067%
· для улучшения пластичности при холодной вытяжке и выдавливании может быть сертифицирован кремний с содержанием в ковшовой пробе до 0,07%.
Прокатное производство комбината включает в себя два цеха:
· сортопрокатный цех №1 , производящий крупносортный прокат, трубную заготовку и квадратную заготовку для переката (подкат для стана 350 и товарную);
· сортопрокатный цех №2, производящий мелко- и среднесортный прокат.
Сортопрокатный цех №1 стан 700 имеет мощность 2.3 млн. т товарного проката и заготовки для стана 353 (сортопрокатного цеха №2)
В состав цеха входят:
· склад литой заготовки вместимостью 30 тыс. т. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ;
· три методические нагревательные печи с шагающими балками и одна печь гомогенизации;
· крупнозаготовочный стан 700 включает в свой состав обжимную реверсивную клеть «1000», две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки;
· участок термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников;
· автоматизированный высотный промежуточный склад проката вместимостью 18 тыс. т.
· отделение отделки проката, включающее участки зачистки и обточки заготовки. Прокат подвергается ультразвуковому и электромагнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках «Dr.Foerster», «Волна-7», «КаrlDeutch». Существующая система управления прокатным старом с помощью ЭВМ позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора, что сводит к минимуму возможность ошибки.
Сортопрокатный цех №2 стан 350 имеет годовую проектную производительность: 1 млн. т. в том числе 700 тыс. т проката в прутках и 300 тыс. т в мотках.
В состав сортопрокатного цеха №2 входят следующие технологические участки:
· поточного контроля и отделки исходной заготовки;
· мелкосортно-среднесортный стан 350;
· поточной термообработки мотков и прутков в трех проходных термических печах;
· внепоточного контроля и отделки прутков;
· термообработки в двух печах с защитной атмосферой.
Имеющееся в цехе оборудование позволяет использовать следующие передовые технологии производства проката:
1. Поточный контроль и отделка исходной заготовки.
Исходная заготовка (квадрат 170мм) подвергается правке, очистке от окалины, контролю поверхности и при необходимости, абразивной зачистке дефектов.
2. Нагрев заготовки перед прокаткой производят в двух методических печах с шагающим подом.
Предусмотрена технология низкотемпературного нагрева заготовки (900°С), что обеспечивает снижение энергозатрат на 15% и значительно уменьшает обезуглероживание проката. Имеется возможности горячего посада заготовки
3. Окалина с поверхности заготовки удаляется водой высокого давления на установке гидросбива окалины.
4. Прокатка ведется в непрерывных линиях — мелкосортной и среднесортной.
Высокая жесткость клетей, автоматическое согласование скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрующий блок фирмы «КОКС». Горячекалиброванный прокат имеет допуск по диаметру 0,1 мм.
В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится в прутках длиной до 12 м и мотках массой до 10 т.
5. Обе линии стана 350 укомплектованы установками ускоренного охлаждения проката. Использование технологии деформационно- термического упрочения позволяет получить оптимальное сочетание поверхностных характеристик проката для холодной высадки к волочения. Значительно сокращается количество окалины на поверхности проката и повышается ее травимость. Исключается или значительно сокращается дальнейшая термообработка проката.
Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру.
6. Предусмотренная термическая обработка прутков и мотков в потоке стана в комплексе с деформационно-термическим упрочением позволяет получить широкий диапазон механических свойств и структуры проката.
7. Отделка проката вне потока предусматривает правку, контроль поверхностных и ультразвуковой контроль внутренних дефектов, выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката.
Точность проката после обточки соответствует квалитету h11.
На установке «БУНТ-ПРУТОК» из мотков горячекатаного проката получают обточенные прутки длиной до б м с точностью порезки +-5 мм. На установке предусмотрена полировка проката.
Термообработка прутков проката на участке отделки вне потока производится в печах с защитной атмосферой, что позволяет исключить окисление и обезуглероживание проката.
Проводя анализ обеспеченности ОАО «ОЭМК» сырьем и материалами следует отметить, что расположение Оскольского электрометаллургического комбината в Центрально-Черноземном районе обеспечивает его преимущество перед другими металлургическими предприятиями России, связанное с разнообразием и более высокой степенью освоенности сырьевых и энергетических ресурсов в этом регионе, поскольку черная металлургия отличается высокой концентрацией производства, зависимостью от сырья и топлива:
· Территориальное расположение ОЭМК в Белгородской области, где сосредоточено более 40% запасов страны, гарантирует стабильное обеспечение комбината сырьем на протяжении многих десятилетий. Поставщиком высококачественного железорудного концентрата на ОЭМК является одно из горнорудных предприятий Курской Магнитной Аномалии - Лебединский горно-обогатительный комбинат (ЛГОК). Подача концентрата осущёствляется по пульпопроводу длиной 26,5 км, находящемуся в собственности ОЭМК.
· ОЭМК надежно обеспечен электроэнергией, т.к. расположен вблизи Курской и Воронежской атомных электростанций. Поставщиком электроэнергии является организация «Белгородэнерго».
Таким образом, применение на ОЭМК электросталеплавильного метода получения металла и использование эффективной схемы передачи железорудного концентрата исключают перевозки значительных объемов первичного и вторичного сырья.
Необходимо отметить надежное обеспечение комбината природным газом, подача которого осуществляется из «кольца» газовых месторождений России.
Огнеупоры и ферросплавы ОЭМК приобретает как у отечественных предприятий, так и за рубежом - в зависимости от экономической эффективности их использования.
Со всеми основными поставщиками налажены деловые взаимовыгодные отношения.
Чтобы информация о предприятии была более полной, необходимо отметить, что в состав комбината, помимо металлургического комплекса, входит мощное производство строительных материалов: керамического и силикатного кирпича, плитки для пола и стен, санитарно-керамических изделий. Эта продукция имеет стабильный спрос в стране, производство загружено полностью и является рентабельным. Кроме того, комбинату принадлежит агрофирма, имеющая в своем составе мясокомбинат, тепличное хозяйство и производящая мясомолочную продукцию и овощи. Есть на комбинате и торгово-промышленное объединение, это целый комплекс торговых предприятий (столовые, рестораны, рынок, магазины), имеющий свои складские помещения, транспорт.
Используемая ОЭМК технология; основанная на прямом получении железа из руды, позволяет исключить такие мощные источники выбросов вредных веществ как коксохимический процесс, аглофабрика, доменный цех, входящие в традиционную схему производства. Более того, будучи экологически безопасной, она дает возможность с низкими затратами получать сталь с содержанием вредных примесей и остаточных элементов в два-три раза ниже, чем в металле, выплавляемом традиционными методами.
На комбинате эксплуатируется современное газо-водоочистное оборудование. Предусмотренные решения и мероприятия по защите окружающей среды позволяют обеспечить величины приземных концентраций вредных веществ во всех районах вокруг предприятия ниже установленных действующими санитарными нормами.
Отходы производства идентифицированы по видам, количественному и качественному составам, свойствам. Часть отходов (пыль, окалина) подвергаются переработке, остальные складируются на полигоне промышленных отходов.
Ежегодные платежи в экологический фонд Белгородской области и бюджет Российской Федерации отчисляются регулярно. Санэпидемнадзор и комитет по охране окружающей среды претензий к природоохранной работе ОЭМК не имеет.
Основными преимуществами металла ОЭМК являются:
1. Высокая чистота металла по содержанию остаточных элементов и вредных примесей, обусловленная применением металлизованных окатышей при выплавке стали.