Площадь ИРК 0,5*9=4,5 м2
Площадь кладовой для приспособлений 0,6*9=5,4 м2
Площадь кладовой абразивов 0,5*9=4,5 м2
Sкл = 4,5+5,4+4,5 =14,4 м2.
Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.
В данном цехе работает человек, следовательно, требуется 1 кладовщика.
Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.
В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 1 станка (9*0,04).
Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 10 м2.
Общая площадь заточного отделения 20 кв. м (1*10)
Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12:
Rз = Sз *Fд *Кз / Ф *Км , (12)
где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.
Rз = 1*230736*0,7/109920*1,2=1 чел.
Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства - 3 станка.
Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.
Число вспомогательного оборудования 3 станка.
1.9Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:
S =Q *t / D *q *k , (13)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн; (примем 1 день)
D - число рабочих дней в году;
q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 ; ( в стеллажах на складе заготовок 2; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4);
k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3).
Q=83304*2,7+113100*1,8+87516 *1,3 =542271,6 шт.кг или 543 шт.т.
Sсз = 543*1/253*2*0,3=3,58 м2
Scг =543*1/253*2,4*0,3=2,98 м2.
1.10 Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:
Qмсi= Q * tмсkн /1000 * 60 *Fн *d * kr* kп , (14)
где Qмс i- количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (15), кг;
tмс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;
kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2);
Fн - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d - грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;
kr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;
kп- коэффициент использования транспортного парка, 0,7.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.
Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:
Q= ΣМi*Ni *(1+kотх/100) , (15)
где Мi — масса i-той детали, т;
Ni - производственная программа выпуска i-той детали, шт;
kотх - процент отходов производства 5%;
m - количество наименований деталей, шт.
Q= 543*1,05=570,15 т
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (16):
tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз , (16)
где Lср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч. соответственно);
tп, tр- время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;
tз- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега,
tмс = 74,8/83,3+74,8/150+13+15+0,1*(74,8/83,3+74,8/150)=29,54 мин
На основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных средствах:
Qмсi = 604,8*29,54*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,7=0,05 (1ед)
Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 6%. Следовательно, нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой данный электрокар в других цехах.
Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.74,8 м2.
1.11 Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2 человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Результаты расчета представьте в виде таблицы 8.
Таблица 8 - Сводная ведомость состава работающих
| Группы работающих | Число работающих | |
| всего | в т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего) | |
| Производственные рабочие всего В том числе: токари фрезеровщики сверлильщики шлифовальщики протяжники Расточники Отрезники | 162 24 46 19 53 12 4 4 | 97 14 28 12 32 7 3 3 |
| Вспомогательные рабочие Всего В том числе: наладчики кладовщики | 4 2 2 | 2 1 1 |
| Инженерно-технические работники | 7 | 4 |
| Служащие | 5 | 3 |
| Младший обслуживающий персонал | 3 | 2 |
| Всего работающих | 181 | 109 |
1.12 Расчет технико-экономических показателей
Рассчитаем показатели, представленные в таблице 9.
Таблица 9 - Расчет технико-экономических показателей
| Наименование показателя | Значение показателя |
| 1 | 2 |
| А. Основные данные | |
| 1 Годовой выпуск, шт. – всего, в том числе 1а ) Изделие И 1б) Изделие Ж 1в) Изделие З 1г) запасные части | 83304 113100 87516 |
| 2 Общая площадь цеха, м2 – всего, 2а) в том числе, производственная | |
| 3 Всего работающих, чел., 3а) в том числе, рабочих, 3б)из них основных | 181 |
| 4 Количество оборудования, шт. – всего, 4а) в том числе, основного | |
| Б. Относительные показатели | |
| Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт. (1/2) | |
| Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт (1/2а) | |
| Выпуск продукции на одного работающего, шт.(1/3) | |
| Выпуск продукции на одного рабочего, шт.(1/3а) | |
| Выпуск продукции на один станок, шт.(1/4) | |
| Коэффициент загрузки оборудования | |
| Коэффициент закрепления операций | |
2. Организация однопредметной поточной линии