Автоматизация процесса подготовки шихты (стр. 19 из 19)
Таблица 5.9
| Показатель | За 1 год |
| Экономия за год, руб. | 134731,10 |
| Амортизация, руб. | 14072,60 |
| Налогооблагаемая прибыль, руб. | 120658,50 |
| Налог, руб. | 28958,04 |
| Чистая прибыль, руб. | 91700,46 |
| Чистые денежные поступления, руб. | 105773,06 |
Тогда налогооблагаемая прибыль составит:
ПНО.= 134731,10– 14072,60= 120658,50 руб.
Чистая прибыль с вычетом 24 % налога:
ПЧН = 0,24×120658,50 = 28958,04 руб.
ПЧ = 120658,50– 28958,04= 91700,46 руб.
Чистые денежные поступления:
Рk = ПЧ + АЧ = 91700,46+ 14072,60= 105773,06 руб.
Чистый дисконтированный доход NPV = 900117,48 руб. за 10 лет нормативного срока службы приборов. NPV > 0, следовательно, проект прибыльный.
Индекс рентабельности инвестиций PI = 6,71, что является хорошим показателем. PI > 1, следовательно, проект рентабельный.
Коэффициент эффективности инвестиций ARR = 1,34218598
Срок окупаемости инвестиций РР = 1,490106 года ≈1,5 года.
В данном разделе был приведён расчёт требуемого объёма инвестиций для внедрения автоматизированной системы управления подготовки шихты на ООО ПКФ «Астраханьстекло».
При этом установлено, что инвестиционный проект может приносить значительную прибыль и является экономически выгодным и эффективным. Срок окупаемости проекта составляет примерно 2 года.
Кроме сокращения затрат на газ, роста прибыли за счет снижения количества брака, внедрение проектируемой системы управления на производстве приведёт к следующим положительным результатам.
Качество производимой тары значительно повысится. Теперь возмущающее воздействие, которое существующей на производстве системой не учитывается вовсе, в предлагаемой системе автоматизации будет компенсироваться по своему каналу. Это, в свою очередь, приведёт к повышению качества процесса подготовки шихты и предотвращению значительных финансовых потерь.
В результате внедрения новой автоматизированной системы управления технологическим процессом объект будет подготовлен к работе в составе автоматизированной системы управления предприятием. При реализации этого варианта проект может дать ещё более значительный экономический эффект за счёт выбора оптимального режима работы всего цеха и предприятия в целом.
Целью данного дипломного проекта являлась разработка автоматизированной системы управления процессом подготовки шихты в производстве стекла на предприятии ООО ПКФ «Астраханьстекло».
В результате анализа проектируемой системы была показана целесообразность её внедрения. В частности установлено, что инвестиционный проект может приносить значительную прибыль и является экономически выгодным и эффективным.
В проекте были внедрены качественные системы регулирования, в результате чего изменилось качество переходных процессов, снизилось максимальное динамическое отклонение параметров процесса.
Использование более доступных отечественных средств автоматизации значительно повысит ремонтопригодность системы.
В результате внедрения проектируемой автоматической системы управления в составном цехе, он будет подготовлен к работе в составе автоматизированной системы управления предприятием. При реализации этого варианта проект может дать ещё более значительный экономический эффект за счёт выбора оптимального режима работы всей установки и предприятия в целом.
В разрабатываемой системе автоматизации применён ряд конструктивных решений, разработаны технические и организационные мероприятия и предложения, применение которых позволит повысить уровень технической, пожарной и экологической безопасности, повысить устойчивость функционирования оборудования, в том числе в период чрезвычайных ситуаций.
7. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
2. Александров К.К., Кузьмина Е.Г. Электротехнические чертежи и схемы. – М.: Энергоатомиздат, 1990.
4. Гуров А.М., Починкин С.М. Автоматизация технологических процессов. – М.: Высшая школа, 1989.
5. Долин Л.А. Справочник по технике безопасности. – М.: Энергоатомиздат, 1985.
6. Емельянов А.И., Капник О.В. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие по содержанию и оформлению проектов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат, 1983.
7. Зубанов В.А., Чугунов Е.А., Юдин И.А. Механическое оборудование стекольных и ситалловых заводов. – М.: Машиностроение, 1984.
8. Ковалев В.В. Финансовый анализ. – М.: Высшая школа, 1996.
9. Колан С. Ф. Основы организации и управления производством. М., Астпресс, 1997.
10. Курсовое и дипломное проектирование по автоматизации производственных процессов: Учеб. пособие для вузов. / Под ред. И.К. Петрова. – М.: Высшая школа, 1986.
11. Методические указания для дипломного проектирования по выполнению раздела «Безопасность и экологичность проекта» для специальности 210200 / АГТУ, кафедра безопасности жизнедеятельности. – Астрахань, - 1999.
12. Низовой В.Г. Охрана труда на предприятиях стекольной промышленности. – М.: Машиностроение, 1974.
13. Номенклатурный каталог ПГ Метран, 1998.
14. Охрана окружающей среды/под ред. С.В. Белова – М.: Высшая школа, 1991.
Оценка точности канала измерения
Сегодняшние требования к качеству работы систем автоматизации оказывают огромное влияние на производителей различного рода измерительных приборов. Заметно увеличились требования к точности данных приборов. Поэтому целесообразно провести оценку точности измерения какого–либо канала. В качестве токового выбираем канал измерения уровня в силосе песка.
Данные для расчета:
Относительная погрешность измерения уровня % 1.5
Относительная погрешность микроконтроллера% 0,1
Тогда погрешность комплекта определяется
где: 
- погрешность измерения уровня; 
- погрешность микроконтроллера;Причем;
- дополнительная погрешность связанная с изменением температуры, влажности давления и т. д. В данном случае она равна нулю т.к. измерения проводятся в нормальных для данного прибора условиях. 
Погрешность канала измерения равна
- методическая погрешность. В данном случае принимаем ее равной нулю; 
- субъективная погрешность. В данном случае она равна нулю, т.к. отображение результатов измерения происходит на экране монитора в цифровом виде. 
- коэффициент зависящий от принимаемой достоверности измерения при р=0,95 
Тогда погрешность канала измерения равна
Таким образом погрешность канала измерения составила 1,65%, он вполне приемлем к требованиям для современных средств автоматизации.