Разработка устройства согласования (стр. 7 из 10)

Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка UNICLEAN II - 500; тара АЮР7877-4048.

Температура: 55±10 °С.

Суммарное оперативное время

= 0,67 мин.

17. Маркирование. Маркировать согласно МСИ.305000.001 СБ дату изготовления, номер партии печатной платы кистью. Краска БМ, белая, ТУ029-02-859-78, шрифт 2,5 по НО 010.007. Виду наличия паров ЛВЖ необходимо предусмотреть вытяжной шкаф.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СМ-З-10-АС-1; тара для краски; тара АЮР7877-4048; трафарет; вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

Суммарное оперативное время

= 0,700 мин.

18. Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1653-78 при помощи установке DC2001. Элементы поз. 32, 33 от покрытия лаком предохранить.

Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ; установка DC2001; тара АЮР 7877-4048; ножницы.

Расход лака: 0,4г/плату (норма 20 г/м²).

Суммарное оперативное время

= 0,500 мин.

19. Сушка: Сушить после лакирования в сушильном шкафу УТС 9042.

Средства технологического оснащения: тара АЮР 7877-4048.

Режимы сушки: температура 50 °С.

Суммарное оперативное время

= 1 мин.

20. Выходной контроль печатного узла: контроль блока на системе рентгеновского контроля Viscom X8050.

Средства технологического оснащения: Viscom X8050; тара АЮР 7877-4048;

Суммарное оперативное время Т_ОП = 1 мин.

После контроля печатную уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.

Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока управления приведен в Приложении

5. Проектирование участка сборки и монтажа

Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий.

Автоматическая линия (АЛ) представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления. Наилучшие технико-экономические показатели имеют линии с количеством рабочих от 10 до 50. Если количество рабочих превышает 50, то затрудняется управление линией, снижается ее надежность. В этом случае целесообразно организовать две линии.

Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:

• по конструкции — на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;

• по назначению — на распределительные и рабочие;

• по съему предметов — на ручные и механизированные;

• по положению в пространстве — на горизонтально- и вертикально-замкнутые;

• по характеру движения — на непрерывно-поступательные и периодические.

Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.

Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.

Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.

Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.

Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность — 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.

Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.

Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.

Выбор способа съема изделия с несущего органа зависит от вспомогательного времени, необходимого для съема и установки на несущий орган конвейера, а также от массы изделий. При ручном съеме адресование изделий осуществляется либо по номерной (цветовой), либо по световой системе. Механизированный съем может осуществляться с помощью механического нумератора, командоаппарата, кодирования контейнера.

Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную).

Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.

Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.

Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.

Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию C_Pi:

(5.1)

где t_Oi – норма времени i-ой операции;

Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Расчет количества рабочих мест

№операции	Последовательность операций	Tоп	СPi
1	Расконсервация ПП	0,430	0,86
2	Контроль ПП	0,207	0,41
3	Распаковка и проверка ЭРЭ	0,496	1,10
4	Комплектование элементов по операциям	0,500	1,11
5	Обрезка выводов навесных элементов бокорезами	0,132	0,29
6	Лужение выводов ЭРЭ	0,204	0,45
7	Нанесение паяльной пасты	0,442	0,98
8	Установка чип компонентов	2,125	4,72
9	Контроль правильности установки	1,000	2,22
10	ИК пайка	0,700	1,56
11	Контроль пайки	0,207	0,46
12	Установка ЭРЭ со штыревыми выводами	0,448	0,90
13	Контроль правильности установки навесных ЭРЭ	0,207	0,41
14	Пайка элементов	0,820	1,82
15	Контроль пайки	0,207	0,46
16	Отмывка плат после пайки	0,670	1,68
17	Маркирование	0,700	1,75
18	Лакирование ПП	0,500	1,11
19	Сушка	1,000	2,22
20	Выходной контроль печатного узла	1,000	2,22

Для синхронизации объединяем операции 1 и 2, 5 и 6, 8 и 9, 10 и 11, 12 и 13, 14 и 15..

Коэффициент загрузки рабочего места η_i определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):

(5,2)

где С_nPi – принятое число рабочих мест.

Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Расчет количества рабочих мест на поточной линии

№ операции	№ рабочего места	Tоп	СPi	СПРi	Место расположения	Кз
1	1 и 2	0,637	1,23	1	Вне поточной линии	1,23
2	3	0,496	1,10	1	Вне поточной линии	1,10
3	4	0,500	1,11	1	Вне поточной линии	1,11
4	5 и 6	0,336	0,75	1	Вне поточной линии	0,75
5	7	0,442	0,98	1	Поточная линия	0,98
6	8 и 9	3,125	6,94	6	Поточная линия	1,16
7	10 и 11	0,907	2,02	2	Вне поточной линии	1,01
8	12 и 13	0,655	1,19	1	Поточная линия	1,19
9	14 и 15	1,027	2,28	2	Вне поточной линии	1,14
10	16	0,670	1,68	2	Поточная линия	0,84
11	17	0,700	1,75	2	Поточная линия	0,88
12	18	0,500	1,11	1	Поточная линия	1,11
13	19	1,000	2,22	2	Поточная линия	1,11
14	20	1,000	2,22	2	Поточная линия	1,11
Итого	25

Общее количество рабочих мест: