Разработка устройства согласования (стр. 8 из 10)

(5.3)

Из числа К_р^/ только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии К_р=17.

Максимальное количество рабочих мест на участке K_max:

(5.4)

где: К_РЕЗ – количество резервных мест;

K_КОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;

K_КОНТР – количество рабочих мест контролеров.

Принимаем К_РЕЗ=3; К_КОМП=1; К_КОНТР=1;

Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле

(5.5)

где

- ширина изделия, в мм.

(мм)

Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин,

150 мм.

Рассчитаем шаг конвейера по формуле:

(5.6)

где V_н – скорость движения ленты конвеера, V_н=10м/мин.

(5.7)

По формуле определяется длина конвейера L

(5.8)

где L₁, L₂ - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L₁, L₂ =1.5 м,

L_p- рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле

(5.9)

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)

К_общ =20 (3 резервных места размещены на конвеерной линии).

(м)

(м)

Количество предметов в заделе Z:

(5.10)

где: N_ОБОР – оборотный задел;

N_РЕЗ – резервный задел;

N_ТРАН – транспортный задел;

N_ТЕХ – технологический задел.

Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:

Резервный задел – 3% от сменного выпуска изделий:

	(5.11)

Транспортный задел:

(5.12)

где N_ТР – количество изделий, транспортируемое в пачке N_ТР =5.

Технологический задел:

	(5.13)

Подставляя в формулу 5.11; 5.12; 5.13 полученные значения имеем:

Длительность производственного цикла сборки на линии одного изделия:

(5.14)

где Т_ТР – время транспортирования изделия (Т_ТР=1.3 мин.);

Т_О – общее время сборки, мин:

	(5.15)

Производительность конвейера определяется по формуле:

(5.16)

где m - масса изделия m=0.15 кг

При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения:

· технологического и контрольно-испытательного оборудования;

· обслуживающих подразделений;

· рабочих мест;

· проходов и проездов;

· средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов;

· материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

· готовой продукции;

· вспомогательных помещений.

При разработке планировок должны быть решены следующие задачи:

· обеспечение технологической последовательности выполнения операций;

· создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий;

· сокращение расстояний перемещений грузов;

· эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей;

· обеспечение безопасности работы.

Планировки разрабатываются в следующей последовательности:

1) сбор исходных данных;

2) определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;

3) разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;

4) определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;

5) выполнение чертежа планировки;

6) утверждение планировки.

При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:

1. технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;

2. транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;

3. должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;

4. капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;

Определение необходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочих мест. Рабочая площадь помещений основного производства цеха определяется планированными расчетами производственных подразделений, рациональным размещением оборудования с соблюдением необходимой ширины переходов и проездов, а также расстоянием между оборудованием, рабочими местами и элементами здания —колоннами, стенками и др. Норма расстояний между оборудованиемдля распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:

ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;

ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;

расстояния между рабочими местами, мм: 1200 — 1600;

расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.

Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении Г.

6. Разработка оснастки для сборочно-монтажных работ

В данном курсовом проекте в качестве оснастки разрабатываеться трафарет нанесения припойной пасты на контактные площадки под поверхностно-монтируемые элементы.

При проектировании трафаретов необходимо учитывать минимально допустимый размер окна. Размер окна должен превышать максимальный диаметр припойных шариков в пасте. Учитывая реологические свойства паст, этот размер практически намного больше и зависит от толщины трафарета.

На практике минимальные размеры окон определяются, с помощью специальных тестовых трафаретов.