Альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали "Крышка ТМ966.Сб2120–5СБ" (стр. 5 из 12)

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает стоимость изготовления детали.

Для определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала применяют аналитический метод для каждого конкретного случая с учётом всех требований выполнения заготовок и промежуточных операций.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Произведем определение припусков аналитическим методом на пов.26, при этом, учитывая многоинструментальную наладку на каждой из операций в маршруте.

Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записываем в расчетную карту обрабатываемые поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения.

2. Записываем значения Rz, h, Δ, δ и ε.

3. Определяем минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам.

2zimin = 2*(Rz+h)

4. Запишем для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наибольший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определим расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу расчетного припуска

Zmin.dр.чист. = dр.тонк – Zmin тонк

6. Последовательно определим расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера расчетного припуска Zmin следующего за ним смежного перехода.

7. Запишем наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров; округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определим наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера.

9. Запишем предельные значения припусков Zmax, как разность наименьших предельных размеров и Zmin, как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов.

Zmax = dmin тонк – dmin чист

Zmin = dmax тонк – dmax чист

10. Общие припуски

ZOmax = Сумма промежуточных припусков

ZOmin = Сумма промежуточных припусков

11. Проверка

Таблица №8. Расчет припусков и предельных размеров

Технологические переходы обработки поверхности №3 D200	Элементы припуска				Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер dр, мм	Допуск, δ	Пред. размеры мм		Пред. значения припусков мм
	Rz	h	Δ	ε				dmin	dmax	2zmin	2zmax
Прокат	150	250	-	-	-	198,85	-	-	-	-	-
Черновое точение	40	50	-	-	800	199,65	400	198,82	199,22	-	-
Получистовое точение	20	40	-	-	180	199,83	250	199,47	199,72	0,5	0,65
Чистовое точение	10	30	-	-	120	199,95	115	199,835	199,95	0,23	0,365

Проверка:

0,400-0,115=(0,5+0,365)-(0,5+0,23)

0,285=1,015-0,73

0,285=0,285

1.11 Выбор и расчёт режимов резания

Рассчитанные или выбранные режимы резания при выполнении технологической операции должны обеспечивать требуемую точность обработки при максимальной производительности труда и минимальной себестоимости.

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определённого порядка, т. е. при назначении и расчёте режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.

При расчёте режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учётом погрешности обработки жёсткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам. Величину подачи согласовывают с паспортными данными станка. От правильно выбранной подачи во многом зависят точность и качество обработки, и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу.

Операция 070 Токарная с ЧПУ

Переход 1 Черновое точение пов-ей 1, 3, 5, 7, 8

Токарный подрезной резец
Пластина	DNMG 150612 MN KC9125
Державка	PDJNL 32325 P15
Инструментальный блок	B5 11/6032/25

tmax=3 мм

Vc =160 м/мин

fn=0,3 мм/об

D=200 мм

об/мин

Тм = 18,2 мин.

Переход 2 Чистовое точение пов-ей 1, 3, 5, 7, 8

Токарный подрезной резец
Пластина	VNMG 160404 MN KC9110
Державка	MVJNL3225P16
Инструментальный блок	B5 11/6032/25

tmax=0,5 мм

Vc =160 м/мин

fn=0,3 мм/об

D1=200 мм;

об/мин.

Тм =3,75 мин.

Переход 3 Нарезание резьбы 6

Токарный резьбовой резец
Пластина	ICTR 3300F (Sandvik)
Державка	A2532LSER 16
Инструментальный блок	B5 11/6032/25

tmax=0,25 мм

Vc =95 м/мин

fn=3 мм/об.

D=210 мм;

об/мин

Тм = 1,8 мин

Переход 4 Точение канавки 4

Токарный канавочный резец
Пластина	A4G0500M05P04GMP
Державка	A4SML2525M0520
Инструментальный блок	B5 11/6032/25

tmax=5 мм

Vc =65 м/мин

fn=0,05 мм/об.

D1=203 мм;

об/мин.

Тм =4,7 мин.

Переход 5 Черновое точение поверхности 16

Токарный расточной резец
Пластина	CNMG 120412 MN KC9125
Державка	D40MTTB530
Инструментальный блок	EWS-Sonder

tmax=2 мм

Vc =160 м/мин

fn=0,3 мм/об.

D1=178 мм;

об/мин.

Тм = 2,9 мин.

Переход 6 Чистовое точение поверхности 16

Токарный расточной резец
Пластина	DNMG 150612 MN KC9125
Державка	D40MTTB530
Инструментальный блок	EWS-Sonder

tmax=0,5 мм