Расчет редуктора привода стружкоуборочного конвейера (стр. 3 из 4)

;

.

Определим величину компенсации

:

Проверяю расчет:

.

Рассчитываю предельные размеры компенсатора:

Принимаю

за постоянную прокладку.

Количество сменных прокладок:

Толщина сменных прокладок:

Проверим расчет компенсатора:

,2> .

Условие выполняется. Таким образом, в комплект входят постоянная прокладка толщиной 0,8 мм мм и 3 сменных прокладок толщиной 0,57 мм.

6. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ

6.1 Тихоходный вал

Степени точности формы цилиндрических поверхностей в зависимости от квалитета допуска диаметра и относительной геометрической точности определяем по [4, с. 395, табл. 2.20]

Допуск цилиндричности посадочных мест под подшипники качения класса точности 0 [2, с. 40, табл. 3]:

T_ф = 0,3T_d = 0.3 × 0,03 = 0,006 @ 0,006 мм.

Допуск соосности посадочных поверхностей вала(под подшипники качения) 0,08 мм [3, с. 443, табл. 2.40].

Соосность посадочных мест для зубчатого колеса относительно общей оси посадочных поверхностей для подшипников качения [3, с. 443, табл. 2.40]: 0,08 мм.

Шероховатость шейки и торца вала под подшипники Ra0.8 и Ra3,2 [5, с. 156, табл. 1].

Допуск параллельности плоскости симметрии шпоночного паза относительно его оси принимаем в зависимости от допуска на ширину паза по [3, с. 414, табл. 2.28]:

d_п = 0,5T_ш = 0,5×0,025 = 0,0125 @ 0,0125 мм.

Допуск симметричности шпоночного паза относительно его оси принимаем в 4 раза больше допуска d_п по [3, с. 443, табл. 2.40]:

d_с = 4d_п = 4×0,0125= 0,05мм.

Отклонения шпоночного паза (d – t₁)_–0,2 [4, с. 776, табл. 4.54].

Допуски перпендикулярности торцов для подшипников принимаем Т = 0,03мм [2, с. 39, табл. 2].

6.2 Зубчатое колесо

Допуск круглости и цилиндричности базового отверстия определяем в зависимости от допуска размера [3, с. 393, табл. 2.18]:

T = (0,25...0,4)T_d = (0,25...0,4) × 0,050 = 0,0125...0,02мм. Принимаем 0,02мм.

Допуск торцового биения зубчатого венца на диаметре делительной окружности:

[4, с. 879, табл. 5.27] и [3, с. 414, табл. 2.28].

Допуск радиального биения внешней поверхности цилиндрического колеса определяем по [3, с. 443, табл. 2.40]: T = 0,16 мм для d_a = 433 мм.

Допуск торцевого биения торца ступицы определяем по [3, с. 414, табл. 2.28]: T = 0,06 мм для диаметра ступицы d_ст =85 мм.

Допуск симметричности d_с и параллельности d_п шпоночного паза см. п. 6.1.

Отклонения шпоночного паза (d+t₂)^+0,3 [4, с. 776, табл. 4.54].

Допуск на радиальное биение зубчатого венца F_r = 105 мкм [4, с. 845, табл. 5.7]. степень точности 9-С; толщина зуба по постоянной хорде

, высота мм [4, с. 882, табл. 5.29].

7ю КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ

7.1 Выбор универсальных измерительных средств

Для заданной детали вал выбираем универсальные измерительные средства для контроля ее размеров. При выборе измерительных средств учитываем допускаемую погрешность измерения D_изм [2, с. 244, табл. 4], которая зависит от допуска на размер IT [3, с. 44, табл. 1.8], должна быть больше или равна предельной погрешности прибора D_lim. Выбранный измерительный инструмент сводим в табл. 7.1.

Таблица 7.1 — Выбор универсальных измерительных средств

Размер	IT, мкм	Dизм, мм	Dlim, мм	Пределы измерения, мм	Условное обозначение
34h14	620	0,14	±0,1	0—125	Штангенциркуль ШЦ–I–125–0,1*
151h14	1000	0,2	±0,1	0—160	Штангенциркуль ШЦ–III –160–0,1*
223h14	1150	0,240	±0,1	0—630	Штангенциркуль ШЦ–III –630–0,1*
Æ40к6	16	0,007	±0,005	25—50	Микрометр МК-50-2
Æ50h6	16	0,007	±0,005	50—75	Микрометр МК-1 50-75
Æ67h6	19	0,005	±0,002	50—75	Микрометр МК-1 50-75

Примечания:

1. Инструменты, помеченные одной звездочкой, выполнены по ГОСТ 166-80 и выбраны по [8, с. 69, табл. 9].

ШЦ–I — штангенциркуль с двусторонним расположением губок для измерения наружных и внутренних размеров и с линейкой для измерения глубин. ШЦ–III — штангенциркуль с односторонним расположением губок для измерения наружных и внутренних размеров.

При измерении поверхности микрометра приводятся в соприкосновение с поверхностями изделия. За результат измерения принимается алгебраическая сумма отсчетов по шкалам микрометра.

7.2 Расчет размеров калибров для гладкого цилиндрического соединения

Калибры применяют не для определения числового значения контролируемого параметра, а для определения того, выходит ли величина контролируемого параметра за нижнее или верхнее допустимое значение его или находится между двумя допустимыми пределами.

Согласно действующим стандартам калибры имеют следующие обозначения:

ПР	—	проходной рабочий калибр;
НЕ	—	непроходной рабочий калибр;
К–ПР	—	контрольный калибр для проходного рабочего (нового) калибра;
К–НЕ	—	контрольный калибр для непроходного рабочего калибра;
К–И	—	контрольный калибр для контроля износа проходной стороны рабочего калибра и др.

Калибры К–ПР, К–НЕ для гладких цилиндрических изделий должны проходить без усилия и без качки; калибр К–И — непроходной.

В данной курсовой работе необходимо рассчитать калибр-пробку и калибр-скобу для отверстия

и для вала .

Для расчета размеров калибров выберем по [2, с. 266—269, табл. 1] следующие данные:

– смещение поля допуска калибра внутрь поля допуска детали Z (Z₁) и a (a₁);

– допустимый выход размера изношенного калибра за границу поля допуска калибра-пробки Y и калибра-скобы Y₁;

– допуск на изготовление калибра-пробки H и калибра скобы H₁;

– допуск на изготовление контркалибра для пробки H_p.

Предельные размеры для отверстия

:

D_max = D + ES = 50 + 0.025= 50.025 мм; D_min = D + EI = 50 + 0 = 50 мм.

По [2, с. 266—269, табл. 1] для IT7 и интервала размеров 50-80 мм находим данные для расчета калибров Z = 0,004 мм; Y = 0,003 мм; a = 0 мм; H = 0,005. Формулы для расчета размеров калибров по [2, с. 270, табл. 2].

Предельные размеры проходного нового калибра-пробки:

ПР_max = D_min + Z + H / 2 = 50 + 0,004 + 0,005 / 2 =50,0065 мм;

ПР_min = D_min + Z – H / 2 = 50 + 0,004 – 0,005 / 2 = 50,0015 мм.

Исполнительный размер калибра-пробки ПР 50,0065_-0,005 (Пробка 8133-00962 H7 ГОСТ 14810-69).

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:

ПР_изн = D_min – Y =50– 0,003 = 49,997 мм.

Когда калибр ПР будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Предельные размеры непроходного нового калибра-пробки:

НЕ_max = D_max + H / 2 = 50,025 + 0,005/ 2 = 50,0275 мм;

НЕ_min = D_max – H / 2 = 50,025 – 0,005/2= 50,0225 мм.

Исполнительный размер калибра-пробки НЕ 50,0275_-0,005 (Пробка 8133-0962 H7 ГОСТ 14810-69). Предельные размеры для вала

:

d_max = d + es = 50 + 0,021 = 50,021 мм; d_min = d + ei = 50 + 0,002 = 50,002 мм.

По [2, с. 266—269, табл. 1] для IT6 и интервала размеров 30-50 мм находим данные для расчета калибров a₁ = 0 мм; Z₁ = 0,004 мм; Y₁ = 0,003 мм; H₁ = 0,005; H_p = 0,002 мм. Формулы для расчета размеров калибров по [2, с. 270, табл. 2].

Предельные размеры проходного нового калибра-скобы:

ПР_max = d_max – Z₁ + H₁ / 2 = 50,021 – 0,004 + 0,005 / 2 = 50,0195 мм;

ПР_min = d_max – Z₁ – H₁ / 2 = 50,021 – 0,004 – 0,005 / 2 = 50,0145 мм.