Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей (стр. 5 из 6)

С организацией материальных потоков тесно связано материально-техническое снабжение производства.

План материально-технического снабжения предусматриваем определение общей потребности в материальных ресурсах, определение объема запаса материалов, расчет ожидаемых остатков на конец года, установление объема завоза материальных ресурсов.

Исходными данными для составления плана материально-технического снабжения являются: производственная программа, номенклатура материалов, норма расхода, планово-расчетные цены и отчетные данные о расходе и остатке материалов на складах.

Потребность в основных материалах на программу (Р_о) определяется прямым счетом путем умножения норм расхода материалов (Н_и) на количество изделий по программе (N_и) с учетом номенклатуры (n).

Р_о = å N_и × Н_и

Потребность в основных и вспомогательных материалах (р’) на техническую подготовку производства и на техническое обслуживание производства определяется умножением программы или объема этих работ (N_i) в условных измерителях (станко-час, ремонтная единица и так далее) на норму расхода основных или вспомогательных материалов Н_i:

р' = å N_i × Н_i (i = 1; m)

На предприятиях уменьшение запасов сокращает расходы на их содержание, что способствует повышению прибыли и рентабельности производства. Поэтому разработка мероприятий по оптимизации запасов является одной из важнейших экономических задач.

Управление производственными запасами на предприятиях предполагает выполнение следующих функций:

· разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

· правильное размещение запасов на складах;

· организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания их нормального состояния;

· создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения их количественной и качественной сохранности.

Наиболее ответственной и трудоемкой функцией является нормирование запасов.

Норма производственного запаса (z_н) устанавливается по следующей формуле:

z_н = z_Т + z_стр.+ z_подг.,

где z_Т – текущий средний запас;

z_стр. – страховой запас;

z_подг. – подготовительный запас.

Текущий запас создается по каждому виду материалов для обеспечения производства материалами в перерывах между двумя очередными поставками и изменяется от максимальной величины в момент поставки до минимальной величины к моменту следующей поставки. Его размер определяется величиной среднего интервала поставки и среднесуточного расхода материала.

Страховой запас создается для обеспечения следующей операции при возникновении перебоев в работе и рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%).

Подготовительный запас создается на время подготовки поступившего материала к производственному потреблению (в размере 1–3^х-дневной потребности). В отдельных случаях возникает необходимость создания специальных подготовительных запасов (комплектование продукции), их величина определяется на основании конкретных расчетов.

Расчетные нормы запасов могут учитываться в абсолютных (тонны, штуки, метры, рубли и так далее) и относительных (дни, %) единицах измерения.

Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков, рабочих мест и других подразделений предполагает выполнение следующего комплекса работ:

· плановое установление комплекта качественных заданий по снабжению;

· подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению;

· отпуск и доставка материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха;

· оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов, конструкторской и нормативной документации;

· строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях производственного объединения.

Для планового установления заданий по снабжению производственных цехов и участков используется лимитная система на основе расчета максимального количества материальных ресурсов для каждого цеха, участка на определенный период с выпиской лимитных карт или групповых лимитных ведомостей.

Расчет лимита осуществляется по формуле:

Л = Р_ц +(–) Р + Н_ц – О_расч.,

где Р_ц – потребность цеха в выполнении производственного задания;

Р – потребность цеха в изменении незавершенного производства;

Н_ц – норматив цехового запаса данного материала;

О_расч. – расчетный ожидаемый остаток данного материала в цехе на начало планового периода.

Следует отметить, то совершенствование материальных потоков и материального снабжения является важной проблемой, как с точки зрения теории, так и с точки зрения практики.

Поэтому основными задачами организации материальных потоков являются:

а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;

б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;

в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.

Организация и планирование материальных потоков должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:

а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;

б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);

в) экономно использовать материальные ресурсы;

г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;

д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;

и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.

2. Организация многопредметной поточной линии

К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета частного такта:

1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ – наибольшую трудоемкость.

Производственная программа составляет:

деталь И – 75000 шт.;

деталь Ж – 60000 шт.;

деталь З – 45400 шт.

В нашем случае выбираем деталь И.

2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

k_iпр= T_i / T_y, (1)

где T_i – трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

T_y – трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единицу

Ки=21,68/2,68=1

К_Ж= 21,04/21,68=0,97

К_З= 19,86/21,68=0,92

3. Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:

N_iпр=N_i*k_iпр, (2)

N_iпрИ = 75000*1=75000 шт.

N_iпрЖ = 60000*0,97= 58200 шт.

N_iпрЗ = 45400*0,92= 41768 шт.

4. Определяется общий условный такт линии

r_общ.у. =Ф_р/

N_iпр, (3)

где Ф_Р - фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

r_общ.у. = 235620/ (75000+60000+45400) =1,306 мин

5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:

r_i = r_общ.у. * k_iпр, (4)

r_iИ = 1,306*1=1,306

r_iЖ =1,306*0,97= 1,267

r_iЗ =1,306*0,92= 1,202.

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. В данном случае 11 рабочих мест закрепленных за линией И.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 5:

R_а = Ф_а*n_а / N_з, (5)

где Ф_а – фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

n_а – размер партии деталей;

N_з - программа запуска данного изделия.

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 6:

n_{а расч} =t_п-з / t_шт *a, (6)

где t_п-з – время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10–15% от t_шт));

t_шт – время штучное;

a – нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05–0,2).

n _{а расч}= 0,2* (21,68+19,86+21,04)/(21,68+19,86+21,04)*0,1=2

Размер партии для всех деталей будет равным 2 шт.

Размер партии деталей возьмем из исходных данных. По условию необходимо взять размер партии следующего за нашим варианта – пятый вариант. Размер партии для пятого варианта – 16.

R_аИ =235620*2/75000 = 50,28

R_аЖ =235620*2/60000= 62,8

R_аЗ =235620*2/45400= 83.

Рассчитаем продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

Ф_i^’ =N_i * r_i /480, (7)