Технология изготовления цемента на предприятии ЗАО Белгородский цемент 2 (стр. 3 из 9)
Оставшийся фильтрат возвращается в «Гидрофол» для приготовления шлама.
Кек влажностью 20% от одного или нескольких бункеров в заданных весовым устройством ленточного транспортера количествах через качающуюся течку и трехшлюзовый затвор подается в сушилку-дробилку, куда так же подаются горячие газы от второй ступени циклонного теплообменника с температурой до 600°С. Получющаяся сырьевая мука выносится из сушилки-дробилки в осадительный циклон, где отделяется от газов и через ячейковый питатель направляется в циклонный теплообменник и далее в декарбонизатор. Возврат пыли от электрофильтров печи осуществляется при помощи пневмовинтового насоса.
В декарбонизатор предусмотрена подача третичного воздуха из колосникового холодильника. Сырье, декарбонизированное на 80%, обжигается во вращающейся печи 4,5х100 м.
Предусмотрен следующий режим работы: печь работает с производительностью 2150 т/сутки, 74% топлива сжигается в декарбонизаторе, 26% в печи, питание печи сырьевой мукой в основном режиме с сушилкой-дробилкой, расход тепла 955 ккал/кг.кл
Клинкер с температурой 1100о С охлаждается в колосниковом холодильнике до температуры 80-100о С, а затем клинкерным транспортером подается на клинкерный открытый склад.
С клинкерного склада грейферным краном клинкер и гипс подается в цех помола.
Затем готовый цемент пневмовинтовыми и пневмокамерными насосами транспортируется по цементопроводу в цементные силосы.
Для хранения готовой продукции на заводе имеются 22 силоса, обеспечивающие хранение более 70 тыс. тонн цемента. Продукция потребителям отправляется в специализированных железнодорожных вагонах и автоцементовозах. Тарирование цемента в бумажные мешки по50 или 20 кг производится карусельными машинами. Подача цемента в ОАО «Белаци» производится пневмотранспортом по цементопроводу.
3. Материальный баланс завода
3.1 Расчет сырьевой смеси
Расчет сырьевой смеси выполнен с использованием ПЭВМ и программы «ШИХТА».
3.2 Режим работы цехов и завода - ППР
Номинальный фонд рабочего времени
Таблица 3.2.1
| №пп | Цехи | Время работ в | ||||||
| Смену | Сутки | Неделю | Год | |||||
| Час | Смена | Час | Сутки | Час | Сутки | Час | ||
| 1. | Карьер | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 2. | Транспортный | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 3. | Грубого измельчения сырья | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 4. | Помола сырья | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 5. | Цех пресс-фильтрации | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 5. | Обжиг | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 6. | Помола цемента | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
| 7. | Отгрузка | 12 | 2 | 24 | 7 | 168 | 365 | 8760 |
Таблица 3.2.2 Время простоя и работы основного технологического оборудования
| № пп | Наименование оборудования | Рем цикл (РЦ), год | Межремонтный период, мес. | Время ремонта х число ремонтов за РЦ, сутки х число | Простои, час | Время работы в год, час | Ки | |||||||||||
| На ремонт | Режимные | Об-щие | ||||||||||||||||
| К2 | Т1 | Т2 | К1 | ПТО | К2 | Т1 | Т2 | К1 | ПТО | РЦ | Год | Год | Год | |||||
| 1. | Экскаваторы | 4 | 48 | 3 | 12 | - | 1 | 25х1 | 4х12 | 12х3 | - | 1х32 | 3384 | 846 | 4848 | 5694 | 3006 | 0,35 |
| 2. | Глиноболт. | 2 | 24 | 3 | - | - | 1 | 6х1 | 3х7 | - | - | 0,3х16 | 776 | 388 | 488 | 876 | 7884 | 0,9 |
| 3. | Мельница «Гидрофол» | 4 | 48 | 4 | 12 | - | 1 | 8х1 | 4х8 | 7х3 | - | 0,3х36 | 1872 | 468 | 1284 | 1752 | 7008 | 0,8 |
| 4. | Мельницы мокрого помола сырья | 4 | 48 | 4 | 12 | - | 1 | 8х1 | 3х8 | 6х3 | - | 0,3х36 | 1488 | 372 | 1204 | 1576 | 7184 | 0,82 |
| 5. | Сушилка-дробилка | 5 | 60 | 5 | 10 | 20 | 1,7 | 38х1 | 11х6 | 15х3 | 25х2 | 3х24 | 6504 | 1300 | - | 1300 | 7460 | 0,85 |
| 6. | Пресс-фильтр | 2 | 24 | 3 | - | - | 1 | 15х1 | 3х7 | - | - | 0,25х36 | 1920 | 960 | 2544 | 3504 | 5256 | 0,6 |
| 5. | Печи вращающиеся | |||||||||||||||||
| 4,0 х 150 | 7 | 84 | 7 | 14 | 28 | 2,3 | 23х1 | 9х6 | 13х3 | 22х2 | 1х24 | 5496 | 785 | - | 785 | 7975 | 0,91 | |
| 4,5 х 100 | 5 | 60 | 5 | 10 | 20 | 1,7 | 38х1 | 11х6 | 15х3 | 25х2 | 3х24 | 6504 | 1300 | - | 1300 | 7460 | 0,85 | |
| 6. | Сушилка Реакторная | 2 | 48 | 4 | - | - | 1 | 5х1 | 2х8 | - | - | 0,3х27 | 992 | 496 | 818 | 1314 | 7446 | 0,85 |
| 7. | Мельницы цементные | 4 | 48 | 3 | 12 | - | 0,25 | 10х1 | 3,5х12 | 7х3 | - | 0,3х176 | 3160 | 790 | 786 | 1576 | 7184 | 0,82 |
3.3 Расчет материального баланса по цехам и заводу
3.3.1 Расчет выпуска продукции по видам цемента
Определяется годовая выработка продукции:
1. Расчет мощности завода по клинкеру
а) по комбинированному способу:
=1340280 т/годб) по мокрому способу:
=789188,4 т/годОбщая мощность по клинкеру составит:
=2129468,4 т/год2. Расчет потери клинкера
Учет производственных потерь:
- потери сырьевых материалов принимаются суммарно по всему переделу переработки сырья (кроме карьера) в количестве 0,5% и учитываются при расчете удельного расхода сырья;
- потери цемента принимаются 0,5%, клинкера – 0,5%; добавок и гипса – 1%.
=10647,342 т/год3. Клинкер в составе цемента
=2118821,058 т/год4. Выработка цемента помольным цехом:
На БЦЗ выпускается цемент марок ПЦ-500-Д0, ПЦ-400-Д20 и цемент для АЦИ; доля выпуска каждого соответственно – 55, 29 и 16%.
а) всего
=2402291,449т/год
б) по видам
- для ПЦ-500-Д0 
- для ПЦ-400-Д20 
- цемент для АЦИ5. Производительность завода по цементу:
а) всего
%Пц=0,5%
т/годб) по видам
т/год - для ПЦ-500-Д0 
т/год - для ПЦ-400-Д20 
т/год – цемент для АЦИ6. Потери цемента:
т/год7. Добавки, вводимые в цемент:
а) по видам цемента
т/год - для ПЦ-500-Д0 
т/год - для ПЦ-400-Д20 
т/год – цемент для АЦИб) всего
т/годТаблица 3.3.1 Выработка цемента по видам
| Вид цемента | Расход материалов, т/год | Кол-во цемента, т/год | ||||||
| Клинкер | Гипс | Шлак | ЛСТ | ТЭА | Помола | Завода | ||
| Обжига | Помола | |||||||
| ПЦ500-Д0 | 1171207,62 | 1165351,582 | 79275,618 | - | 1321260,297 | 1314653,996 | ||
| ПЦ400-Д20 | 617545,836 | 614458,107 | 41799,871 | 139332,904 | 696664,52 | 693181,198 | ||
| ПЦ для АЦИ | 340714,944 | 339011,369 | 23061,998 | - | 384366,632 | 382444,798 | ||
| Итого | 2129468,4 | 2118821,058 | 144137,487 | 139332,904 | 3092 | 1201 | 2402291,449 | 2390279,992 |
Таблица 3.3.2 Расход сырьевых материалов
| № п/п | Материалы | Размер-ности | На 1 тонну клинкера | По цехам в год | |||||||||
| Теоре-тичность | Дей-ствит. | Естес влажн. | Обжиг | Сырьевой | Трансп. | Карьер | |||||||
| Сух. | Влаж. | Сух. | Влаж. | Сух. | Влаж. | Сух. | Влаж. | ||||||
| В млн. тонн или м3 | |||||||||||||
| 1. | Компоненты | ||||||||||||
| Мел | т | 1,19 | 1,194 | 1,604 | 2,400 | 3,226 | 2,405 | 3,233 | 2,412 | 3,242 | 2,412 | 3,242 | |
| Глина | т | 0,3 | 0,3 | 0,38 | 0,603 | 0,763 | 0,604 | 0,765 | 0,606 | 0,767 | 0,606 | 0,767 | |
| Огарки | т | 0,04 | 0,044 | 0,047 | 0,089 | 0,094 | 0,089 | 0,094 | 0,089 | 0,095 | - | - | |
| 2. | Вода | м3 | 0,98 | 0,49 | - | - | 0,984 | - | 0,986 | - | - | - | - |
| 3. | Сырьевая смесь | т | 1,53 | 1,538 | 2,031 | 3,092 | 4,083 | 3,098 | 4,092 | 3,107 | 4,104 | - | - |
| 4. | Шлам | т м3 | - | 2,52 1,57 | - | - | 5,068 3,167 | - | 5,078 3,174 | - | 5,093 3,183 | - | - |
3.3.2 Удельный расход сырьевых материалов