Більш індустріальною є технологія виготовлення балок з фанерною хвилястою стінкою. Виробництво їх здійснюється у спеціалізованих цехах, які обладнані серійними станками і нестандартними установками і агрегатами. Один з них – головний, де фанера приклеюється до поясів. Дошки поясів, з'єднанні зубчатим шипом у вигляді двох стрічок, встановлених на ребро, проходять крізь фрезерний станок, у якому шпінделя рухаються поворотно-поступово по вертикалі. При русі стрічок з дошок у них вирізаються хвильовидні пази конічного профілю. У ці пази вгоняють безперервну фанерну стрічку, яка вигинається хвильовидними роліками і ущільнюється у пазах шляхом зближення поясів протягуючими пристроями. Окрайки фанерної стрічки попередньо покривають клеєм. Для прискорення склеювання шви прогрівають інфрачервоними променями або струменями високої частоти. Зусилля, які виникають при вигині фанери у пазах, утворюють тиск, який необхідний для склеювання фанери з стінками пазу. Профільний елемент з хвильовидною стінкою, який виробляється безперервно, розрізують на балки довжиною 6…9 м з висотою перерізу 14…38 см, ширині полок 6…12 см і товщині стінки 3…6 мм. Маса 1 м такої балки складає 2…7 кг, що на 50% менше маси балок з прямою стінкою (головним чином внаслідок відсутності ребер жорсткості). В зв'язку з тим, що в таких балках повністю відсутні металічні деталі, Їх можна використовувати для покриттів будівель з хімічно агресивним середовищем.
Щитові фанерні конструкції виготовляють або з запресовкою гвіздками або у одноповерхових гідравлічних або пневматичних пресах горячого або холодного склеювання. Запресовка гвіздками більш доцільна при виготовленні крупнорозмірних щитів. Використовують гвіздки діаметром 2…2,5 мм, довжиною 40…50 мм з розстановкою їх через 150…200 мм. При склеюванні холодним способом у пресах можливо укладати одночасно по декілька щитів з загальною висотою до 1 м. Питомий тиск при запресовці такого пакету повинен бути не менше 1,5 МПа у перерахунку на площу ребер каркасу, а каркас кожного з щитів необхідно розташовувати один над другим.
Для потреб монолітного будівництва на деяких підприємствах створені спеціальні технологічні лінії по виготовленню комплектів інвентарної щитової опалубки. При її виготовленні дошки зі складу лісоматеріалів подають на розпилювання, де здійснюється заготовка дошок необхідної довжини. Потім їх направляють для повздовжнього розпилювання, після чого обробляють на стругальних станках (фуговальних, рейсмусових, фрезерних). Стругані дошки після прорізання шипів направляють на верстаки для збирання, які обладнані кондукторами, а напівфабрикати каркасів щитів – на станки для довбування. Готові щити по рольгангу поступають на спеціальну установку, де на їх лицьову поверхню наносять гаряче масляне мастило.
Виготовлення конструкцій з деревних плит має багато спільного з виготовленням фанерних конструкцій, головним чином панельного типу. Плити приклеюють, прибивають, збирають у коробчаті елементи на клею, обрамують дерев'яними або пластмасовими рейками для запобігання руйнування окрайців. При виготовленні щитової опалубки деревностружкові плити попередньо покривають латексною плівкою для запобігання шкідливого впливу вологи бетону і атмосферних опадів. На робочу поверхню деревностружкових плит, які захищені латексними плівками, наносять шар слабосчеплюючого з бетоном полімерного покриття (фуранового, фенол формальдегидного). З застосуванням цементностружкових плит виготовляють панелі зовнішніх стін і перегородок на дерев'яному каркасі, плити перекриттів, деталі збірних домів, санітарно-технічні кабіни, вентиляційні вузли й вироби тощо. На особливості технології виробництва конструкцій з таких плит впливають такі показники їх властивостей: твердість, яка складає 45 МПа і більше; опір висмикуванню шурупів (60 н/мм і більше); зміни лінійних розмірів при зволоженні (0,3%). Враховуючи ці особливості цементностружкових плит їх необхідно розрізати твердосплавним інструментом, попередньо просвердлювати отвори під гвіздки і шурупи, використовувати водостійкі клеї, які модифіковані еластичними полімерами.
При виготовленні панельних перекриттів плити прибивають або приклеюють до дерев’яного каркасу з заповненням простору між ребрами мінераловатним або пінопластовим утеплювачем. Панелі перегородок також виготовляють на дерев’яному каркасі до якого плити прикріплюють шурупами, Крайні ребра мають виступ за габарити листа, а на протилежному окрайку – западину для збирання перегородок по схемі «шпунт гребінь». Окрайки панелей, які примикають до несучих стін, обладнають скобами для прикріплення або в них роблять паз, який при монтажі входить у вертикально прибиту до стіни рейку.
Цементно-стружкові плити розрізають на заготовки на форматно обрізному станку ЦТЗФ-2 або на станку з програмним управлінням ЦТМФ. Використовують дискові пили з твердосплавними пластинами. Швидкість різання складає 25…35 мм. По довжині плити з'єднують зубчатим шипом або за допомогою односторонніх накладок. Отвори для гвіздків і шурупів просвердлюють твердосплавними свердлами. Гвіздки вдавлюють гідравлічними пристроями, шурупи ввертають електроінструментами. Для склеювання цементно-стружкових плит з дерев'яним каркасом застосовують клей ФРФ-50 м Збирання панелей при склеюванні ведуть на збірних конвейєрах, які здійснюють фіксацію, перевертання і переміщення пакету. Склеюють панелі при питомому тиску 0,2…0,3 МПа при рівномірному контакті плит преса і поверхні панелі. Дозволяється виконувати контактне нагрівання до 60…120 С, що скорочує витримку в пресі до 1,5…3 хвилин на 1 мм товщини цементно-стружкових плит.
Клеєні елементи коробчастного перерізу з цементно-стружкових плит виготовляють на потокових автоматизованих лініях, які виконують такі операції: укладання липкої стрічки з обробкою сторін плит; утворення, в плитах продольних пазів; нанесення на поверхню пазів клея; нагрівання клею інфрачервоними випромінюванами; формування коробчастого елемента на формувальній машині; запресовку коробчастого елемента і витримку його під тиском до набуття клеєвим швом необхідної міцності. При виготовленні балок з дерев'яними поясами стінки з цементно-стружкових плит прикріплюють до поясів клеєм і гвіздками, які забивають пневмопістолетом на потокових лініях продуктивністю 11; 15 або 20 м/хв. Тришарові дерев'яні панелі виготовляють шляхом склеювання обшивок з блоками пінопласту (пресова технологія) або заливки спінюючих композицій у простір між обшивками (заливочна технологія). Як спінюючі композиції застосовують поліуретанові і фенолформальдегідні полімери. По технології панелі виготовляють безперервним або періодичним способами. У першому випадку лінія по виготовленню панелей має два участки. Один з них довжиною приблизно 20 м призначений для підготовки обшивок і збирання пакетів на конвейєрі. Спочатку лист фанери або деревностружкової плити укладають на транспортерну стрічку і покривають епоксидним клеєм, який наносять металічною гребінкою. Потім на обшивку укладають розрізані на необхідні розміри блоки пінополістиролу щільністю 30…40 кг/м3. Далі по мірі руху транспортерної стрічки на пінопласт наливають клей і розрівнюють другою, більш високо розташованою гребінкою. Потім укладається верхня обшивка. Зібрані пакети розташовують на транспортерній стрічці на відстані 1…2 см один від одного. Другий участок технологічної лінії являє собою тунельну камеру довжиною близько 25 м, на якій запресовують і нагрівають пакети.
Запресовку здійснюють валками, а нагрівання спіральними дротяними нагрівачами, які розташовані зверху і знизу пакетів. Крім того, пакети додатково нагрівають повітрям з калориферу. Температура у камері на першому участку 40°С, на другому 60 С і на третьому близько 80 С. Товщина панелі може бути 20…160 мм в залежності від її призначення. Після камери панелі поступають на III участок – зону обрізання і профілювання окрайців. На цей час клеєві шви мають необхідну міцність і панелі можна фіксувати спеціальними пристроями. Продольні і поперечні окрайки обрізають дисковими пилами з високоміцної сталі, а їх профілювання здійснюють спеціальними фрезами. Загальна довжина лінії по виготовленню тришарових панелей складає 66 м, швидкість руху стрічки 0,6…1,8 м/хв., потужність лінії до 300 тис. м2 панелей на рік. Виробництво панелей шляхом заливки спінюючих композицій здійснюється безперервним або стендовим способами. При стендовій технології з застосуванням гідродомкратів панелі виготовляють у такій послідовності виготовляють порожнисті пакети; встановлюють їх у формуючий пристрій; заливають порожнини фенольною композиціею; витримують пакети у формуючому пристрої до завершення процесу вспінення; вивантажують пакети і розпилюють їх до необхідних розмірів. При виготовленні панелей безперервним способом застосовують безперервні стрічки, автоматичні установки нанесення клею, камери теплової обробки з інфрачервоними випромінювачами, спеціальні установки для заливки в порожнини поліуретанового пінопласту, який складається з полієфіру, ізоціанату, фреону і активаторів. В наслідок хімічної реакції між компонентами суміш вспінююється з збільшенням у об’ємі у 20…30 разів і твердіє, утворюючи жорсткий пінопласт щільністю 40…60 кг/м3. При вспінюванні розвивається тиск 0,02…0,04 МПа, що сприяє міцному злипанню пінопласту і обшивки.