Проверочные операции выполняются в ходе сборочных работ, а также и после окончания сборки для контроля положения конструкций, находящихся на построечном месте. Дело в том, что вследствие просадки под действием силы тяжести, от укорочения сварных швов, а также от смены наружной температуры положение некоторых частей корпуса может изменяться. Проверщики должны регулярно контролировать это положение и принимать необходимые меры и по его корректировке. По существующим нормам проверку положения корпуса на стапеле, а именно координат килевой линии и отсутствие крена, производят один раз каждые 7—10 дней и записывают в журнале.
Проверку производят также перед сваркой фундаментов под главные механизмы и валопровод, перед испытанием корпуса наливом и перед монтажом ответственных механизмов и устройств;
Проверка стапеля и всех устанавливаемых конструкций, как правило, производится с помощью оптических приборов — теодолитов или специально разработанных для судостроения стапельных визиров. Оптические приборы начинают применять.
Применяемый для проверки теодолит типа Т-5 (и более точный Т-2) представляет собой переносной геодезический прибор (массой около 5 кг), укрепляемый на штативе. Прибор состоит из измерительной трубы (с увеличением в 27 раз) с пределами визирования от 2 м, закрепленной на горизонтальной оси.
Труба с осью закреплены в корпусе, вращающемся на вертикальной оси, что позволяет производить отсчеты в горизонтальной плоскости. На основании прибора имеется уровень, с помощью которого можно располагать прибор строго по горизонту.
Для возможности работы в активном режиме такие приборы имеют или обычный световой источник, или лазер (источник концентрированного светового луча). С их помощью на проверяемый объект можно спроецировать световую точку, и по ее положению судить о расхождениях при установке объекта.
1. Проверка длины и ширины после окончания сварочных работ не менее в 3-х точках, совпадающих со средней и крайними балками набора и монтажными кромками.
2. Проверка диагонали.
3. Проверка изгиба секции (после сварки по крайним балкам набора вдоль и поперек секции).
4. Проверка положения контрольных линий.
5. Проверка бухтиноватости обшивки на участках между набором.
Проверочные работы производить инструментом:
Метр складной металлический ТУ 105-093-007-77 и ТУ 206-УССР-49-77.
Рулетка измерительная металлическая ГОСТ 7502-80.
Карандаш маркировочный типа КМ ОСТ 5.9716-78.
Отвесы стальные строительные ГОСТ 7948-80.
Трубка шлангового уровня типа ТШУ ОСТ 5.9716-78.
Чертилки проволочные ГОСТ 24.473-80.
Бухтиномеры типа БМ ОСТ 5.
7 РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛОСКОЙ СЕКЦИИ
7.1 Расчет трудоёмкости изготовления секции при существующей механизированной линии.
7.1.1 Сборка полотна
Тн = L1 × (K1 + K2 ),
где: K1 = 0,33 ч - время сборки на один погонный метр;
K2= 0,18 ч - коэффициент при стыковании, обжатии кромок без набора;
L1 = 30 м - длина стыкующихся кромок;
Тн = 30×(0,33+0,18) = 15,3 часов
7.1.2 Сварка полотна
Тн = L2× К3
где: К3 = 0,094 ч - сварка полотна;
L2 = 30 м - длина шва стыкующихся кромок;
Тн = 30 × 0,094 = 2,82 часов.
7.1.3 Разметка
Разметка составляет 20% от трудоемкости сборки полотна
Тн=3,06 часов.
7.1.4 Установка набора главного направления
Время установки набора профиля на полотнище с выставленным набором:
Тн = L3 ×K4,
где: L3 = 7920×4+6500×8 = 83680 мм = 83,68м - длина набора главного направления;
К4 = 0,56 ч - время установки набора;
Тн = 83,68 × 0,56 = 46,86 часов;
7.1.5 Приварка набора главного направления в зависимости от типа сварки и расположения швов
Тн = L4 ×K5×n,
где:
n - двусторонний шов;
K5 = 0,096 ч - сварка главного набора;
L4 = 83,68 м – длина шва;
Тн = 83,68 ×0,096 × 2 = 16,07 часов;
7.1.6 Установка перекрестного набора
Тн = L6×K6
где: К6 = 0,56 ч – время установки набора;
L6 = 19,96 м – длина перекрестного набора;
Тн = 0,56 × 19,96 = 11,18 часов;
7.1.7 Сварка перекрестного набора
Тн =L7× K7 × n
где: L7 = 19,96 м - длина шва перекрестного набора;
К7 = 0,096 ч - сварка перекрестного набора;
n - двусторонний шов;
Тн = 19,96 × 0,096 × 2 = 3,83 часов;
7.1.8 Установка и приварка насыщения, укрупнение, проверочные работы, сдача секции
Тн = 10 % от сборки полотна
Тн = 1,53 часов.
7.2 Трудоёмкость изготовления секции на механизированной линии.
В этом пункте производится пересчёт трудоёмкости изготовления секции со стенда на механизированную линию, используя коэффициенты корректировки трудоёмкости. Коэффициенты корректировки трудоёмкости по операциям полностью или частично определяются путём сопоставления норм трудоёмкости с расчётами, определёнными исходя из объёмов работ и характеристик оборудования. Коэффициенты трудоёмкости приняты:
К1= 0,57 - сборка полотна. За счёт оборудования позиции перегружателем для подачи и ориентирования листов полотна и стенда, обеспечивающих механизированное обжатие кромок.
К2=0,55 – сварка полотна. За счёт оборудования позиции сварочные стендом, обеспечивающее обжатие свариваемых кромок и одностороннюю автоматическую сварку стыков и пазов полотнища. С образованием форм шва.
К3=0,80 – за счёт создания специальных линий, либо улучшения организации труда.
К4=0,49 – установка и приварка набора главного направления. За счет оборудования позиции агрегатом, обеспечивающим механическую установку, обжатие и автоматическая приварка набора одновременно с 2х сторон (АПН16).
К5=0,70 – установка перекрёстного набора за счёт применения агрегата для подачи, установки и механизации обжатия набора.
К6=0,80 – сварка перекрёстного набора. За счёт применения стрел для подачи сварочных автоматов к местам сварки, улучшение организации труда.
К7=0,90 - за счёт создания специальных линий, либо улучшения организации труда.
Расчёт представлен в таблице 7.1
Таблица 7.1 - Технологическая трудоемкость
| № | Наименование операции | Трудоемкость, часы | Коэффициент механизации | Трудоемкость на механиз. линии (3)×(4) нормо-час | Трудоемкость на сварочном стенде (5)/1,1 человеко-час |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Сборка полотна | 15,3 | 0,57 | 8,72 | 7,93 |
| 2 | Сварка полотна | 2,82 | 0,55 | 1,55 | 1,41 |
| 3 | Разметка | 3,06 | 0,80 | 2,45 | 2,23 |
| 4 | Установка и сварка набора главного направления | 62,93 | 0,49 | 30,84 | 28,03 |
| 5 | Установка перекрестного набора | 11,18 | 0,70 | 7,83 | 7,12 |
| 6 | Сварка перекрестного набора | 3,83 | 0,80 | 3,06 | 2,79 |
| 7 | Установка и приварка насыщения, укрупнение, проверка, сдача | 1,53 | 0,90 | 1,38 | 1,25 |
| 8 | Итого | 100,65 | 4,81 | 55,82 | 50,75 |
Вывод: После проведения расчета трудоемкости изготовления плоской секции получены данные каждого этапа изготовления секции, результаты которого занесены в таблицу. На сборочном сварочном стенде трудоемкость изготовления составила 50,75 часов, а на механизированной линии 55,82 нормо-часов.
8 РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ СЕКЦИИ
Размерным анализом постройки (формирование корпуса судна) называется расчётное определение требуемой точности элементов конструкции.
Размерной цепью называется совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.
В цепи различают два вида звеньев:
1) составляющие, которые получились непосредственно при изготовлении детали;
2) замыкающие, которые получились последние при обработке детали (по детализации цепи) и при сборке узла (в сборочной цепи), и величины которых зависят от величины всех остальных звеньев.
Составляющие звенья по-разному влияют на замыкающее звено. Если при увеличении составляющего звена замыкающее звено увеличивается, то такое звено называется увеличивающим. Если при увеличении составляющего звена замыкающее звено уменьшается, то такое звено – уменьшающееся.
Расчёт размерных цепей сводится к решению задач, называемых прямой и обратной. В прямой задаче на основании заданных требований к величине замыкающего звена рассчитываются все данные составляющие звеньев (отклонения и допуски).
В обратной задаче расчёт предельных отклонений и допусков на замыкающее звено по заданным отклонениям и допускам всех составляющих звеньев.
8.1 Цели размерного анализа являются
8.1.1 определение количественной взаимосвязи между точностью изготовлением секции и точностью построения корпуса судна;
8.1.2 назначение обоснования технологических допусков на форму и размеры секции и их установка на стапеле;
8.1.3 определение монтажных соединений корпуса, которые целесообразно предварительно контуровать по данным с плаза или чертежа и собирать на стапеле без монтажных припусков;
8.1.4 определение монтажных соединений корпуса, по которым следует оставлять монтажные припуски, удаляемые до установки секции на стапель по замерам с места;
8.1.5 определение монтажных соединений корпуса, по которым следует оставлять монтажные припуски, удаляемые после установки секции на стапель по замерам с места;
8.1.6 расчёт величины монтажных припусков;
8.1.7 уточнить номинальность размеров корпусных конструкций с учётом случайных и системных погрешностей при изготовлении и установке;