Технічне діагностування сільськогосподарських машин (стр. 3 из 3)
Діагностика але структурним параметрам, як правило, проводять в тих випадках, коли зміряти ці параметри можна без розбирання деталей, що труть (без порушення прироблення).
До структурних параметрів полягання об'єкту відносяться зазори в підшипникових вузлах, в клапанному механізмі, між віджимними важелями і підшипником відведення муфти зчеплення, у верхніх і нижніх головках шатунів кривошипно-шатунного механізму, хід важелів і педалей механізму управління поворотом, муфт зчеплення і гальм, провисання гусеничних полотен, биття валів сільськогосподарських машин, розміри деталей, доступні для безпосереднього вимірювання, і ін.
Розроблений також оригінальний спосіб вимірювання зазорів в сполученнях кривошипно-шатунного; механізму за допомогою індикатора годинного типу з використанням компресорно-вакуумної установки. Вимірювальний пристрій встановлюють замість форсунки. Створюючи в над поршневому просторі по черзі тиск і розрідження, переміщають поршень на величину сумарного зазора у верхній головці шатуна і шатунного підшипника. Зазор фіксується індикатором.
Діагностика по зміні герметичності робочих об'ємів
У тракторах і інших складних машинах цілий ряд складових частин може виконувати свої функції тільки у тому випадку, коли об'єми, в яких скоюються, робочі процеси, достатньо герметичні. До них відносяться камери згоряє, герметичність яких залежить від полягання циліндропоршневої групи і клапанів газорозподілу, плунжерні пари, золотники розподільника гідросистеми, силові циліндри до ін.
Діагностику по параметрах герметичності проводять за допомогою манометрів, вакуумметрів, п'єзометрів (диференціальних манометрів), пневматичних калібраторів.
Сумарну герметичність камер згоряє (прилягання циліндропоршневої групи) визначають по кількості газів, що прориваються в картер. Для цього вимірювальний прилад підключають до маслозаливної горловини. Зважаючи на порівняно високий опір виходу газів з картера і, отже, наявність в картері надмірного тиску частина газів йде в атмосферу через сальники колінчастого валу і іншу нещільність, минувши прилад. Цей недолік усувається шляхом примусового відсмоктування газів з картера, що забезпечує проходження їх тільки через вимірювальний пристрій.
На практиці нерідко спостерігаються випадки порушення герметичності якого-небудь одного циліндра при поломці або пригоранні поршневих кілець. Полягання ущільнень в окремих циліндрах до недавнього часу оцінювали по компресії (тиску кінця стиснення), вимірюваній при прокручуванні колінчастого валу за допомогою пускового пристрою. Недолік цього методу — трудність створення ідентичних умов при перевірці компресії в окремих циліндрах, обумовлена нестабільністю теплового полягання дизеля унаслідок порівняно великої трудомісткості установки і зняття компресії.
Технічне прилягання кожного циліндра окремо часто рекомендують оцінювати по величині нещільності. Остання визначається по витоку стислого повітря, яке подають під певним тиском в циліндр непрацюючого двигуна, що перевіряється. Нещільність характеризується сумарною площею, через яку проходить стисле повітря з надпоршневого простору. Вона залежить від полягання деталей цилиндропоршневой групи, клапанів газорозподілу, прокладки головка циліндрів. Безпосередньо зміряти кожну нещільність окремо важко, тому звичайно вимірюють сумарну нещільність, яку прийнято називати відносною. Для цієї мети застосовують прилади, звані пневматичними калібраторами.
Істотним недоліком способів оцінки технічного полягання цилиндропоршневой групи по значеннях нещільності, вимірюваних при непрацюючому двигуні, є неможливість достатньо точно визначити полягання зносу поршневих кілець. Це пояснюється тим, що при подачі стислого повітря в циліндр, що перевіряється, поршневі кільця притискаються нижній кромці канавок поршня і дзеркалу гільзи, перешкоджаючи проходу повітря і не даючи можливості встановити залежності між зносом і показниками витоку повітря.
За допомогою пневматичних калібраторів можна давати лише порівняльну оцінку технічного полягання циліндрів. Ці прилади можуть легко знаходити такі несправності, як задирак робочої поверхні гільзи, поломка або закоксування поршневих кілець, тріщини в гільзі або на днище головки, прогорання прокладки, обгорання тарілки клапана і ін.
Н. Т. Івановим розроблений спосіб оцінки полягання окремих циліндрів по розрідженню, вимірюваному за допомогою вакуумметра при прокручуванні колінчастого валу пусковим пристроєм. Цей спосіб значно менш трудомісткий в порівнянні із способом компресії і володіє високою точністю.
Граничний знос плунжерних пар можна визначити по тиску, що розвивається парою при пусковій частоті обертання колінчастого валу. У міру зношування плунжерної пари зростають витоки палива через зазори, а отже, знижується максимально тиск, що розвивається плунжерною парою. Чим менше частота обертання кулачкового валу насоса, тим більше; зв'язок між зносом плунжерной пари і тиском, що розвивається. До недоліків даного методу відносите неможливість прогнозування залишкового ресурс плунжерної пари.
Відомий також спосіб оцінки полягання зносу плунжерных пар по гідродинамічних параметрах процесу уприскування палива контрольною форсункою, який заснований на визначенні різниці циклових подач, вимірюваних при пусковій і номінальній частотах обертання колінчастого валу. Чим більше зношена плунжерна пара, тим вище вказана різниця. Це пояснюєте тим, що витоки палива через зазори при пусковій частоті обертання у багато разів перевищують витоки при номінальній частоті, і зростають у міру зношування плунжерної пари. Основний недолік даного методу — низька точність, обумовлена впливом на результати вимірювань різних чинників: активного ходу плунжера, технічного полягання нагнітального клапана і пускового пристрою, початку дії регулятора частоти обертання і ін.
В. М. Габриелевим розроблений експрес-метод оцінки прилягання зносу плунжерних пар, заснований на співвідношенні між тривалістю уприскування палива τвпр і залишковим тиском в паливопровід високого тиску Зростання при тестовій дії на процес паливовоподачі шляхом зміни тиску затягування пружини і величини ходу голки розпилювача контрольної форсунки. Єство даного методу полягає в наступному.
Щоб створити ідентичні умови (виключити вплив на процес паливоподачі різних чинників) і одержати зіставлені результати діагностики плунжерних пар при різному напрацюванні, вимірювання проводять при двох значеннях залишкового тиску, встановлюваних шляхом зміни параметрів форсунки. Відомо, що із збільшенням зазорів в плунжерної пари витік палива зростає. Як показали проведені дослідження, біля нової плунжерної пари тривалість і амплітуда імпульсу тиску практично не залежать від величини зростання, тоді як біля зношеної плунжерної пари із збільшенням зростання значення вказаних параметрів зменшуються. Ця закономірність встановлена в основу пропонованого експрес-методу.
При діагностиці плунжерних пар описаним методом частота обертання кулачкового валу насоса повинна бути цілком визначеною, близькою до мінімальної стійкої. Контрольну форсунку підключають за допомогою перемикача подачі палива. Для реєстрації вимірювальним приладом залишкового тиску і тривалості уприскування контрольна форсунка забезпечена відповідними вимірювальними перетворювачами (тиском переміщення голки розпилювача).
Даний спосіб володіє високою точністю і дозволяє прогнозувати залишковий ресурс плунжерних пар.
Порушення герметичності силового циліндра (знос кільця ущільнювача) визначають по усадці штока або поршня під навантаженням — вантажем певної маси або при створенні певного тиску робочої рідини в циліндрі за допомогою насоса гідросистеми.
Рис 13.1. Схема визначення прилягання ущільнювача заднього моста гусеничного трактора:
1 - корпус коробки передач; 2 - картер заднього моста; 3, 5, 7 16, 18, 19, 21, 22 -сальникове ущільнення; 4, 10 - правий я лівий відсіки муфт повороту; 6, 17 - кінцеві передачі; 8, 15 - трубопроводи з наконечниками для під'єднування до маслозаливної горловини; 9, 14 - п'єзометри (диференціальні манометри); 10 - датчик; 11, 13 - дроселі; 12 - компресор або балон із стислим повітрям.
Одна з основних умов безвідмовної роботи механізмів силової передачі - надійна герметичність сальникових ущільнень. І. Г. Дингой і В. І. Свентицким розроблений оригінальний метод роздільного визначення полягання ущільнень корпусів, який полягає в наступному.
До маслозаливної горловини порожнини (картера), що діагностується, підключають датчик, через який подають повітря під певним тиском, і по його витраті судять про загальну герметичність ущільнень. Якщо витрата повітря перевищує значення, що допускається, то перевіряють герметичність кожного ущільнення окремо.
Щоб визначити полягання сальникового ущільнення 19 (мал. 1), відділяючого відсік 20 лівої муфти повороту від картера 2 задні мости, в порожнину відсіку 20 подають повітря під тим же тиском, що і в картер 2, при однакових перепадах тиску, контрольованих п'єзометрами 9 і 14. За допомогою датчика 10 в обох порожнинах вимірюють витрату повітря, що подається в картер 2, і по різниці витрат визначають полягання ущільнення 19. Потім, приєднавши трубопровід 15 до відсіку 4 правої муфти повороту, аналогічним чином : перевіряють полягання ущільнення 3 і т.д.
Переваги описаного способу — можливість визначення полягання кожного ущільнення окремо до своєчасної заміни вийшов з ладу ущільнення, недолік — невисока точність.
Використана література
1. Биргер И.А. Техническая диагностика.-М.: Машиностроение, 1978.
2. Борц А.Д., Закин Я.Х., Иванов Ю.В. Диагностика технического состояния автомобиля. М.: Транспорт, 1979. - 160 с.
3. Бельских, В.И. Справочник по техническому обслуживанию и.: диагностированию тракторов/В.И. Бельских/. М.: Россельхозиздат, 1986. - 389 с.
4. Технічне обслуговування і діагностування сільськогосподарських машин / Л.Ф. Вознюк, В.В. Іщенко, Я.М. Михайлович. –К.: Урожай, 1994. –216с.
5. Кірса В.І., Деревець І.С, Потапенко М.X. та інші. Технічна діагностика машин. - К.: Урожай, 1986.