Ремонт двигателя автомобиля (стр. 3 из 3)
Инструмент контрольный:
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-85.
Режим обработки при хонинговании заключается в подборе окружной скорости и давлении брусков.
На процесс хонингования оказывает влияние соотношение:
,гдеVкол– скорость колебательного движения, м/мин. Vкол , согласно [5], не превышает 5...7 м/мин;
Vвр– окружная скорость брусков, м/мин;
k – соотношение при однократном хонинговании после шлифования составляет 5...7.
Преобразуя формулу 3.9, получим окружную скорость:
.Подставляя значения в формулу 3.10, получим:
м/мин.Удельное давление брусков при хонинговании находится в пределах 1…3 кг/см2.
Длину брусков выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия:
l= (1,0…1,2) · Lp,
гдеl– длина брусков, мм.
Подставляя значения в формулу 3.11, получим:
l= 1,2 · 30 = 36 мм.
Принимаем l = 40 мм.
В качестве рабочей жидкости применяется смесь керосина (80...90%) с веретённым маслом (10...20%).
Основное время хонингования определено эмпирическим путём и составило t0 = 0,67 мин.
Штучное время определяется по формуле 3.8.
Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.
Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,178 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,67 + 0,88 +0,23 + 0,178 = 1,958 мин.
ОПЕРАЦИЯ 065 – СЛЕСАРНАЯ
Предусматривается калибровка резьбы шатуна.
Оборудование:
Стол слесарный, мод.0Рц-00.003.00.
Приспособление:
Тиски станочные ГОСТ 4045-87.
Инструмент:
Метчик М 10×1,25-7H ГОСТ 9522-80.
Калибровка резьбы выполняется вручную, основное время данной операции определено эмпирическим путём и составило t0 = 0,97 мин.
Штучное время определяется по формуле 3.8.
Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.
Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,208 мин.
Подставляя значения в формулу 3.8, получим:
Тшт = 0,97 + 0,88 +0,23 + 0,208 = 2,288 мин.
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАСТОЧКИ ОТВЕРСТИЙ В ГОЛОВКАХ ШАТУНА
Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят под ремонтный размер. Растачивание шатуна производят на алмазно-расточном станке мод.2712В в специальном приспособлении мод.9675В-0002.
Приспособление для расточки нижней головки шатуна представлено в графической части данного курсового проекта.
В этом случае, в корпус (19) приспособления устанавливают съёмную приставку (6) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в верхней головке на установочный палец (16) и упор (17). С помощью втулки (5) фиксируют отверстие нижней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (2). Устанавливают прижимную планку (4), крепят шатун в приспособлении накидной гайкой (3), вынимают съёмный палец (2) и растачивают отверстие.
Расточку отверстия производят в два прохода. Предварительно растачивают отверстие до Ø51,9 мм резцом мод.9673-103 (частота вращения расточной головки n = 372 мин-1, подача s = 0,23 мм/об). Окончательно растачивают отверстие до Ø52 мм резцом мод.9673-103 с пластинкой из твёрдого сплава Т30К4 (частота вращения расточной головки n = 1250 мин-1, подача s = 0,05 мм/об). После расточки отверстие нижней головки шатуна хонингуют.
При ослаблении посадки или провороте бронзовой втулки отверстие в верхней головке после выпрессовки втулки растачивают под ремонтный размер Ø28,25 мм. Расточку отверстия под ремонтную втулку и во втулке под поршневой палец производят на алмазно-расточном станке мод.2712В, в приспособлении, представленном в графической части данного курсового проекта.
В этом случае, с корпуса (19) приспособления снимают съёмную приставку (6), а на её место устанавливают съёмную приставку (10) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в нижней головке на установочный палец (16) и упор (17). Фиксируют отверстие верхней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (14), крепят шатун в приспособлении болтом (13) и вынимают съёмный палец (14). Растачивают отверстие под ремонтную втулку. В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку, изготовленную из бронзы Бр0ЦС 5-5-5 ГОСТ 613-85.
В данном приспособлении необходимо определить силу затяжки болта (13). Для расчёта используются следующие данные:
- Резьба болта М24.
- Усилие рабочего на рукоятке ключа Рр = 250 Н.
- Коэффициент трения в резьбе и на опорном торце гайки f = fт = 0,127.
- Расчётная длина рукоятки ключа L= 15d.
По табл.4.2 [3] устанавливаем, что резьба имеет крупный шаг S = 3 мм, d2 = 22,051 мм.
Угол подъёма резьбы, образованный винтовой линией по среднему диаметру резьбы и плоскостью, перпендикулярной к оси резьбы определяется по формуле:
,гдеS = 3 мм – шаг резьбы;
d2 = 22,051 мм – средний диаметр резьбы.
Подставляя значения в формулу 4.1, получим:
.Отсюда λ = 2º29'.
Приведенный угол трения определяется по формуле:
,гдеf= 0,127 – коэффициент трения;
α – угол трения резьбы, град. Для метрической резьбы α = 60º.
Подставляя значения в формулу 4.2, получим:
.Отсюда θ = 7º53'.
Полный момент, создаваемый усилием, приложенным к рукоятке ключа, при возникновении в болте силы затяжки, определяется из равенства:
,гдеV– сила затяжки болта, Н;
D = 32 мм – наружный диаметр опорной поверхности гайки, принимаемый равным её размеру под ключ;
dc = 25 мм – внутренний диаметр опорной поверхности.
Подставляя значения в формулу 4.3, получим:
.Преобразуя формулу 4.3, получим значения силы затяжки болта:
.Подставляя значения в формулу 4.4, получим:
Н.Следовательно, сила затяжки болта (13) спроектированного приспособления должна быть в пределах V = 24,1 кН.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановления шатуна двигателя ВАЗ-21083.
Для выполнения поставленной задачи были выявлены основные дефекты шатуна, возникающие при эксплуатации двигателя, указана методика их обнаружения и перечислен необходимый для этого измерительный инструмент.
Затем была предложена возможная технология восстановления шатуна, содержащая информацию о последовательности проведения ремонтных операций, их сущности, а также об оборудовании и инструменте, необходимом для их выполнения и контроля.
Особое внимание следует обратить на то, что контроль необходимо проводить не только при выходе шатуна из ремонта, но и после каждой технологической операции.
В заключительной части данного курсового проекта было разработано приспособление для расточки нижней головки шатуна, облегчающее работу слесаря-станочника и уменьшающее трудоемкость проведения данной операции.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1.Ремонт автомобилей: Учебник для вузов. / Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992. – 295 с.
2.Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. / Под ред. И.Е. Дюмина. – 2-е изд., стер. – М.: Транспорт, 1998. – 280 с.
3.Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов. / Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева. – 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт. 1988. – 327 с.
4.Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб. для вузов. / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М. Шоцкий. – М.: Транспорт, 1995. – 303 с.
5.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.
6.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980.
7.ГОСТ 2.604-68 ЕСКД. Чертежи ремонтные. – М.: Изд-во стандартов, 1970.
8.ГОСТ 3.1119-83 Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы. – М.: Гос. комитет СССР по стандартам, 1984.