Организация производства на предметно-замкнутом участке (непоточное производство) (стр. 4 из 6)

Т.к. номенклатура обрабатываемых деталей велика, то целесообразно разбить все детали на три групп по две детали в каждой и для каждой группы выбрать деталь-представитель. В каждой группе детали подобраны так, что штучное время по операциям в каждой группе близко по значению.

1группа: В3, В4; деталь представитель – В3

2группа: В1, В5; деталь представитель – В1

3группа: В2, В6; деталь представитель – В2.

Таблица 2.2 - Трудоемкость по деталям-представителям

№ операции	Наименование операции	Трудоемкость по деталям-представителям, мин
		В3	В1	В2
1	Токарная с ЧПУ	18,86	18,94	18,92
2	Токарная с ЧПУ предварительная	16,3	16,27	16,49
3	Токарная с ЧПУ	15,9	15,92	15,97
4	Токарная с ЧПУ окончательная	17,49	17,54	17,58
5	Вертикально-сверлильная	16,41	16,48	16,62
6	Горизонтально-расточная	16,96	17,09	17,2
7	Круглошлифовальная	16,57	16,46	16,48
8	Круглошлифовальная	15,45	15,47	15,5
Итого		133,94	134,17	134,76

Поскольку закрепленные за линией детали имеют разную трудоемкость, то целесообразно обработку вести с различными (рабочими) для каждого изделия тактами. Расчет частных тактов выполняем в следующей последовательности: определяем общую трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за линией (

):

= Тв3 + Тв1 + Тв2

Где Тв3, Тв1, Тв2 – соответсвенно трудоемкость изготовления деталей В3, В1, В2, час.

, нормо-час;

где m – число операций по технологическому процессу;

t_шт – штучное время по n-ной детали, мин;

Q_нп – годовая программа n-ной детали, шт;

3– количество деталей в группе.

Тв3 = (133,94*4800*3)/60 = 1928736 / 60 = 32145,6 н-ч

Тв1 = (134,17*4800*3)/60 = 1932048 / 60 = 32200,8 н-ч

Тв2 = (134,76*4800*3)/60 = 1940544 / 60 = 32325,4 н-ч

= 32145,6 + 32200,8 + 32325,4 = 96688,8 н-ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования по группе деталей определяем по формуле:

, час

Фдоп В3 = (3802*32145,6) / 96688,8 = 1265 часов

Фдоп В1 = (3802*32200,8) / 96688,8 = 1266 часов

Фдоп В2 = (3802*32325,4) / 96688,8 = 1271 часов

Проверим правильность расчетов: 1265 + 1266 + 1271 = 3802 часов

Рассчитаем частные (рабочие) такты переменно-поточной линии для каждой детали-представителя по формуле:

, мин

где

- действительный годовой фонд времени работы оборудования;

- коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов (0,98);

- годовая программа по детали-представителю;

- количество деталей в группе.

tтпВ3 = (1265 * 60 *0.98) / 4800*3 = 74382/ 14400 = 5,17 мин

tтпВ1 = (1266 * 60 * 0,98) / 4800*3 = 74440,8 / 14400 = 5,17 мин

tтпВ2 = (1271 * 60 * 0,98 ) / 4800*3 = 74734,8 / 14400 = 5,19 мин

Расчеты оформляем по форме таблицы приложения 12 (таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Расчет рабочих тактов на переменно-поточной линии обработки деталей

Наименование деталей-представителей	Годовая программа, штук	Сумма штучного времени, мин.	Трудоемкость годовой программы		Действительный годовой фонд времени работы оборудования, час	Такт, мин.
			Н-час	%
В3	4800*3	133,94	32145,6	33,25	1265	5,17
В1	4800*3	134,17	32200,8	33,31	1266	5,17
В2	4800*3	134,76	32325,4	33,44	1271	5,19
Итого	-	-	96671,8	100	3802	-

2.2 Расчет требуемого количества оборудования и его загрузки на серийно-поточной линии

Расчетное количество оборудования (С_рi) определяем для каждой технологической операции по формуле:

,

где

- коэффициент выполнения норм (1,1).

Расчетное количество станков округляем до ближайшего большого числа, которое будет принятым числом станков – С_пр.

Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле:

Рассчитаем данные показатели для детали В-3 по токарной операции с ЧПУ:

Ср = 18,86 / (5,17*1,3) = 2,81

Спр = 3

Кз = 2,81/3 = 0,94

Дальнейшие расчеты приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Расчет количества оборудования серийно-поточной линии механической обработки вала

№	Наименование операции	Наименование и модель станка	Время штучное, мин	Количество оборудования		Коэффициент загрузки оборудования
							Расчетное	Принятое
				В3
1	Токарная с ЧПУ (предварит.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	18,86	2,81	3	0,94
2	Токарная с ЧПУ (предварит.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	16,3	2,43	3	0,81
3	Токарная с ЧПУ (оконч.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	15,9	2,37	3	0,79
4	Токарная с ЧПУ (оконч.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	17,49	2,6	3	0,87
5	вертикально-сверлильная	вертикально-сверлильный станок	16,41	2,44	3	0,81
6	Горизонтально-расточная	горизонтально-расточный станок	16,96	2,52	3	0,84
7	Круглошлифовальная	круглошлифовальный	16,57	2,47	3	0,82
8	Круглошлифовальная	круглошлифовальный	15,45	2,3	3	0,77
итого	133,94	19,93	24	0,83
В1
1	Токарная с ЧПУ (предварит.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	18,94	2,82	3	0,94
2	Токарная с ЧПУ (предварит.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	16,27	2,42	3	0,81
3	Токарная с ЧПУ (оконч.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	15,92	2,37	3	0,79
4	Токарная с ЧПУ (оконч.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	17,54	2,61	3	0,87
5	вертикально-сверлильная	вертикально-сверлильный станок	16,48	2,45	3	0,82
6	Горизонтально-расточная	горизонтально-расточный станок	17,09	2,54	3	0,85
7	Круглошлифовальная	круглошлифовальный	16,46	2,45	3	0,82
8	Круглошлифовальная	круглошлифовальный	15,47	2,3	3	0,77
итого	134,17	19,96	24	0,83
В2
1	Токарная с ЧПУ (предварит.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	18,92	2,8	3	0,93
2	Токарная с ЧПУ (предварит.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	16,49	2,44	3	0,81
3	Токарная с ЧПУ (оконч.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	15,97	2,37	3	0,79
4	Токарная с ЧПУ (оконч.)	токарно-винторезный станок с ЧПУ	17,58	2,61	3	0,87
5	вертикально-сверлильная	вертикально-сверлильный станок	16,62	2,46	3	0,82
6	Горизонтально-расточная	горизонтально-расточный станок	17,2	2,55	3	0,85
7	Круглошлифовальная	круглошлифовальный	16,48	2,44	3	0,81
8	Круглошлифовальная	круглошлифовальный	15,5	2,3	3	0,77
итого	134,76	19,97	24	0,83

Таблица 2.5 - Сводная ведомость оборудования участка обработки вала