Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения (стр. 1 из 3)

Министерство образования Российской Федерации

Уральский государственный технический университет

КУРСОВАЯ РАБОТА

по предмету “Взаимозаменяемость, стандартизация

и технические измерения”

Студент:

Преподаватель:

г. Екатеринбург

2001 год

Часть 1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ

Вариант	Посадки
15	20H7/g6	45H6/m5	60H6/p5	80D9/h9

1) Определить наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение;

1.1 Для посадки 20H7/g6

20H7: ES = +21 мкм EI = 0 мкм

20g6: es = -7 мкм ei = -20 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 20 + 0,021 = 20,021 мм

D_min = D + EI = 20 + 0 = 20,000 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 20,021 – 20,000 = 0,021 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 20 + (-0,007) = 19,993 мм

d_min = d + ei = 20 + (-0,020) = 19,980 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 19,993 – 19,080 = 0,013 мм

1.2 Для посадки 45H6/m5

45H6: ES = +16 мкм EI = 0 мкм

45m5: es = +20 мкм ei = +9 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 45 + 0,016 = 45,016 мм

D_min = D + EI = 45 + 0 = 45,000 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 45,016 – 45,000 = 0,016 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 45 + 0,020 = 45,020 мм

d_min = d + ei = 45 + 0,009 = 45,009 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 45,020 – 45,009 = 0,011 мм

1.3 Для посадки 60H6/p5

60H6: ES = 19 мкм EI = 0 мкм

60p5: es = +45 мкм ei = +32 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 60 + 0,019 = 60,019 мм

D_min = D + EI = 60 + 0 = 60,000 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 60,019 – 60,000 = 0,019 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 60 + 0,045 = 60,045 мм

d_min = d + ei = 60 + 0,032 = 60,032 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 60,045 – 60,032 = 0,013 мм

1.4 Для посадки 80D9/h9

80D9: ES = +174 мкм EI = +100 мкм

80h9: es = 0 мкм ei = -74 мкм

Предельные размеры отверстия:

D_max = D + ES = 80 + 0,174 = 80,174 мм

D_min = D + EI = 80 + 100 = 80,100 мм

Допуск на размер отверстия:

T_D = D_max - D_min = 80,174 – 80,100 = 0,074 мм

Предельные размеры вала:

d_max = d + es = 80 + 0 = 80,000 мм

d_min = d + ei = 80 + (-0,074) = 79,926 мм

Допуск на размер вала:

T_d = d_max - d_min = 80,000 – 79,926 = ï-0,074ï = 0,074 мм

2) Определить наибольшие, наименьшие, средние зазоры и натяги и допуски посадок;

2.1 Для посадки 20H7/g6

Зазоры:

S_max = D_max - d_min = 20,021 - 19,980 = 0,041 мм

S_min = D_min - d_max = 20,000 - 19,993 = 0,007 мм

S_m = (S_max + S_min)/2 = (0,041+0,007)/2 = 0,024 мм

Допуск посадки:

TS = S_max - S_min = 0,041 - 0,007 = 0,034 мм

2.2 Для посадки 45H6/m5

Максимальный зазор:

S_max = D_max - d_min = 45,016 – 45,009 = 0,007 мм

Максимальный натяг:

N_max = d_max - D_min = 45,020 – 45,000 = 0,020 мм

Допуск посадки:

TS(TN) = T_D + T_d = 0,016 - 0,011 = 0,027 мм

2.3 Для посадки 60H6/p5

Натяги:

N_max = d_max - D_min = 60,045 – 60,000 = 0,045 мм

N_min = d_min - D_max = 60,032 – 60,019 = 0,013 мм

N_m = (N_max - N_min)/2 = (0.045 – 0.013)/2 = 0,016 мм

Допуск посадки:

TN = N_max - N_min = 0.045 – 0.013 = 0,032 мм

2.4 Для посадки 80D9/h9

Зазоры:

S_max = D_max - d_min = 80,174 - 79,926 = 0,248 мм

S_min = D_min - d_max = 80,100 - 80,000 = 0,100 мм

S_m = (S_max + S_min)/2 = (0,248+0,100)/2 = 0,174 мм

Допуск посадки:

TS = S_max - S_min = 0,248 - 0,100 = 0,148 мм

полученные данные занести в таблицу (мм);

3) Построить схемы расположения полей допусков деталей, входящих в соединения;

4) Назначить средства для контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединения (тип производства назначает и обосновывает студент);

Назначаем тип производства – серийное

Тогда:

• для контроля размера вала Æ20H7^+0.021 будем использовать калибр - пробку с проходными и непроходными губками.

• для контроля размера отверстия Æ20g6^-0.007 будем использовать пневматический ротаметр. ^-0.020

5) выполнить эскиз одного из 4 соединений (по выбору студента) с обозначением посадки в соединении и эскизы деталей, входящих в это соединение, с указанием на них обозначения точности размеров (номинальный размер, обозначение поля допуска и квалитета, предельные отклонения).

Часть 2. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

1) Изобразить эскиз детали с указанием на заданных поверхностях обозначений отклонений формы и расположения поверхностей;

2) Охарактеризовать заданные поверхности;

а) – плоская, полуоткрытая поверхность

b) – цилиндрическая, внутренняя, открытая поверхность

3) Расшифровать обозначения отклонений формы и расположения заданных поверхностей , в том числе указать размерность числовых отклонений;

Допуск перпендикулярности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от перпендикулярности (мм).

Допуск параллельности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от параллельности.

Размерность допусков формы и расположения поверхностей задается в миллиметрах.

4) По допуску формы или расположения установить степень точности;

Определяем по справочнику табл. 2.11 [3, стр. 381]

При h = 240 степень точности – 9

При L = 380 степень точности – 10

5) Изобразить схемы измерения отклонений;

Для контроля допуска перпендикулярности:

Для контроля допуска параллельности:

Часть 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

1. Изобразить эскиз детали с указанием заданных обозначений шероховатости поверхностей;

2. Охарактеризовать заданную поверхность;

Наружная полуоткрытая поверхность заданного профиля

3. Расшифровать обозначение шероховатости поверхностей и в том числе указать размерность числового значения шероховатости;

Такое обозначение шероховатости предъявляет следующее требование к поверхности: поверхность должна быть образована удалением слоя материала, при этом шероховатость поверхности по Ra не должна превышать соответственно 12,5 и 3,2 (мкм).

Размерность задается в микрометрах.

4. Указать - предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей;

Соответственно ГОСТ 2789-73 параметры шероховатости 12,5 и 3,2 являются предпочтительными.

5. Указать метод обработки для получения шероховатости.

Для получения параметра шероховатости 12,5 выбираем фрезерование, а для параметра 3,2 выбираем – зубодолбление.

Часть 4. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Исходные данные:

Обозначение подшипника	– 6
Размеры d x D	– 90 x 160 мм
Радиальная нагрузка	– 6000 Н

1) Установить вид нагружения каждого кольца подшипника;

По чертежу наружное кольцо воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению и ограниченную участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса, следовательно характер нагружения – местный.

Внутреннее кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала, следовательно характер нагружения – циркуляционный.

2) Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение, рассчитать интенсивность радиальной нагрузки по учебнику [1, с.237-239] или по справочнику [3, с.283];

По табл.4.92 [3, с.287] или по табл. 9.3 и 9.4 [1, с.238] установить поле допуска для вала или корпуса;

Интенсивность нагрузки подсчитывают по формуле

где F_f — радиальная нагрузка на опору; k₁, k₂, k₃ — коэффициенты; b — рабочая ширина посадочного места; b = В — 2 r (В — ширина подшипника; r — координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

Динамический коэффициент посадки k1 зависит от характера нагрузки: при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации K₁= 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k₁ = 1,8.

Коэффициент k₂ учитывает степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе: при сплошном вале k₂= 1.

Коэффициент k₃учитывает неравномерность распределения радиальной нагрузки F_f между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки F_f на опору.

В нашем случае k₁ = k₂ = k₃ = 1

По ГОСТ 8338-75 определяем для нашего подшипника 90 х 160: