Керамзит (стр. 9 из 14)
Выбор дробильного оборудования.
Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и производительности. Учитывают размеры максимальных кусков материала, поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению. Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80-0,85 ширины загрузочной щели дробилки. На дробление поступает глины 1,83 м3/ч, следовательно принимаем валковую дробилку СМ-12, предназначенную для среднего дробления;
Мощность эл.двигателя-20 кВт;
Производительность-8-25 м3/ч;
L=2,2; b=1,6 м; h=0,8 м;
Масса-3,4 т.
Расчет помольного оборудования.
Помол глины и других материалов проводят сухим способом по открытому и замкнутому циклу. Последний предпочтителен в тех случаях, когда необходимо получить мтериал с высокой удельной поверхностью, а также когда измельчаемый материал отличается склонностью к агрегации /например, негашеная известь/ или измельчаемые компоненты сильно различаются по размалываемости.
Для классификации продукта при помоле по замкнутому циклу применяют центробежные и воздушно-проходные сепараторы. Последние обычно используют при помоле сырья с одновременной сушкой его горячими газами от обжиговых печей.
Выбор мельницы по потребности цеха по помолу(т/ч) производят по данным (табл.3.II прил.З затем проверяют ее фактическую производительность по формуле(1). Если производительность мельницы не совпадает с требуемой, то подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую производительность.
Q-производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;
V- внутренний полезный объем мельницы, =50% от геометрического объема, м3;=>
V=0,5·4,05=2,025м3
Р=12,3 т - масса мелющих тел, т;
k- поправочный коэффициент принимается равным 1,1 - 2,2 при помоле по замкнутому циклу;
b=0,038…0,04 -удельная производительность мельницы т/квт·ч полезной мощности;
q=0,91 - поправочный коэффициент на тонкость помола (остаток на сите № 0,08).
Производительность мельницы не совпадает с требуемой, поэтому подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую производительность.
Принимаем мельницу 1,5×1,6
с внутренним диаметром барабана = 1500мм;
длиной барабана = 1690мм;
мощностью двигателя = 55 кВт;
производительностью = 6 т/ч;
массой мелющих тел = 12,3 т
Расчет сушильных устройств.
При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помолих значительно затрудняется; влажный материал налипает на мелющие тела и броневую футеровку, замазывает проходные отверстия межкамерных перегородок, что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных сушильных аппаратах. При производстве керамзитовых материалов наиболее широко применяют сушильные барабаны.
Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычнохарактеризуют удельным паронапряжением (количеством воды, испарямой 1м3 рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 ч). При расчете сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного помола и сушки, удельную паронапряженносгьА принимают равной: при сушке глины - 20 - 40 кг/м3· ч;
Исходяиз заданной производительности (количества воды, которую нужно удалить из материала за 1ч, кг) требуемый внутренний объем сушильного барабана рассчитывают по формуле:
где W-количество влаги, удаляемой из материала за 1ч, кг;
А - удельное паронапряжение, кг/м3·ч;
- масса материала, поступающего в барабан, т/ч; 
- масса материала, выходящего из барабана, т/ч; 
- начальная относительная влажность материала; %
- конечная относительная влажность материала; %W=5% A = 35% кг/м3
= 2,72 = 20% = 2,58 = 15% 
Принимаем сушильный барабан объемом 15,4 м3;
Типа СМ; Размерами 1,4×10;
Производительностью 700 кг/ч;
Мощностью электродвигателя 6,0 кВт
Расход тепла на сушку, количество теплоносителя и его температуру устанавливают теплоэнергетическими расчетами. Теоретически удельный расход тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение I кгводы составляет 2690 кДж. На практике эта величина достигает 3500...5000 кДж из-за потерь с отходящими газами.
Расчет пылеосадительных систем.
Обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.
Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий регламентированы предельно допустимые концентрации пили в воздухе рабочих помещений до 1-10 мг/м3; в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу до 30 – 100 мг/м3. Наиболее жесткие требования предъявляютсятся к очистке воздуха и газов от пыли, содержащей двуокись кремния.
Для создания нормальных условий труда цехи по производству вяжущих веществ обеспечивают системами искусственной и естественной вентиляции, герметизируют места, где происходит пылевыделение, осуществляют отсос /аспирацию/ воздуха от источников пылеобразовония /бункеров, течек, дробильно-помольных установок, элеваторов и т.п./
Очистку отходящих газов и аспирационного воздуха до предельно допустимых концентраций осуществляют в одно-, двух-, трех- и более ступенчатых пылеочистных установках. На первой ступени пылеочистки обычно устанавливают циклоны, на второй - батерейные циклоны и на последней – рукавные фильтры и электрофильтры.
Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при осуществлении в них подсоса воздуха или при утечке газов /работа под давлением/ определяют по формуле:
Пылеосадительная камера:
ZВХ=30 г/м3; 
=0,1-0,2%;
Циклон:
ZВХ=25,15 г/м3; =0,8-0,85%;
Рукавный фильтр:
ZВХ=2,65 г/м3; =0,95-0,98%;
Электрофильтр:
ZВХ=0,06 г/м3; =0,96-0,99%;
Где ZВХ и ZВЫХ- запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м3;
-степень очистки (коэффициент полезного действия пылеосадительного аппарата,%)Циклоны, батарейные циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры подбирают по производительности, характеризуемой количеством газа и воздуха, м3, которые можно очистить в них за Iч,
Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц:
S-площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50 % от номинальной, м2;=>
S=50%·1,77=0,89 м2 ;
V- скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с при нормальном аспирационном режиме составляет 0,6-0,7 м/с.
Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от сушильного барабана:
S=50%·1,54=0,77 м2 ;
По величине VВОЗ подбирают пылеосадительные аппараты, пользуясь данными прил.З.
Так как количества аспирационного воздуха для мельницы и для сушильного барабана численно близки, то пылеосадительные приборы будут тех же типов.
Вентилятор: ВМ-12;
Мощность 12 кВт;
Масса 1900 кг;
Производительность 8000 м3/ч;
Циклон: НИИО газ.серии НЦ 15;
Диаметром 600 см;
Производительность 2,5-4,1 м3/ч;