Смекни!
smekni.com

Разработка программы совершенствования организации международных перевозок (стр. 8 из 23)

Таким образом, важной задачей организации перевозок является выбор АТС, наиболее полно отвечающих условиям и обеспечивающих наибольшую эффективность их использования. Она решается путем сравнения различных марок автомобилей между собой при перевозке заданного вида груза. Решающим фактором является производительность подвижного состава и стоимостные показатели (транспортные издержки, себестоимость, прибыль) и энергоемкость перевозок (удельный расход топлива). Производительность автопоезда во всем реальном диапазоне lег выше, чем у одиночного автомобиля (на доказательстве этого утверждения не останавливаюсь), поэтому к перевозке задаю исключительно автомобильные поезда. Их состав оптимизируется по максимальной производительности в зависимости от общей массы.

Выбор производительности в качестве целевой функции основывается на следующем: с увеличением полной массы автопоезда возрастает его грузоподъемность (повышается производительность), но снижается техническая скорость (снижается производительность), следовательно, этот параметр зависит от полной массы, внешней скоростной характеристики двигателя, параметров трансмиссии, ходовой части, а также дорожных условий [4]. В данном дипломном проекте ставлю задачу в упрощенном варианте, принимая условие, что необходимые модели и количество АТС имеются в АТП в достаточном количестве.

Определение часовой производительности АТС [16]:

,

где Uрч – часовая производительность АТС, т;

q – допустимая полная масса полуприцепа (см. п.п. 2.3.), т;

gс – статический коэффициент использования грузоподъёмности (см. п.п. 2.5.2.);

bе – коэффициент использования пробега за ездку – 0.5;

Vт – техническая скорость – 48.3 км/ч;

lег – длина ездки с грузом – равна длине маршрута lм, км;

tп-р – время простоя под погрузкой-разгрузкой (см. п.п. 2.5.1.), ч.

Результаты расчета (24) сводим в диаграмму, которая изображена на рис. 6.

Рис. 6. Диаграмма производительности АТС на линии.

Вывод: Наилучшие показатели, как видно из табл. 4 и 5, следует отнести к автопоезду МАЗ 64226 6´4.2 + FRUEHAUF. При использовании данного АТС в перевозках наблюдается уменьшение общего пробега за период по сравнению с автопоездами на базе тягачей RENAULT и КамАЗ на 17 %, и 55 % соответственно. Возросла производительность за ездку в тоннах и тонно- километрах по сравнению с автопоездами на базе тягачей RENAULT, КамАЗ на 6 % и 54% соответственно. В результате чего уменьшилось число автомобилей, работающих на маршруте, их списочное количество 7 ед. против 9 и 16 автопоездов на базе тягачей RENAULT и КамАЗ соответственно. Еще один важный показатель - общий расход топлива за период - у автопоезда МАЗ–64226 6´4.2 + FRUEHAUF ниже на 6 % и 47 % чем у автопоездов на базе тягачей RENAULT и КамАЗ соответственно.

2.5. Технология выполнения погрузо- разгрузочных работ

2.5.1. Краткая характеристика погрузо-разгрузочных средств

Пропускная способность каждого погрузо-разгрузочного поста зависит от степени оснащения его погрузо-разгрузочными средствами, уровня механизации. Известно, что простейшие ПРС снижают трудоемкость работ по сравнению с затратой физического ручного труда на 15-40 % [3]. Применяемые средства для механизации ПРР:

Ручные вилочные тележки — изготовитель — финская фирма «ROCLA», применяются для погрузки, разгрузки и горизонтального перемещения пакетов с грузом. Имеют подъемную платформу с ручным гидравлическим приводом, грузоподъемностью до 1.5 т, высота подъема площадки – 0.2 м. Перемещаются усилием рабочего, обладают высокой маневренностью, что дает возможность использовать их в помещениях, вагонах и кузовах автомобиля.

Усилие, необходимое для перемещения тележки с пакетом груза:

Fc³ Wc=fк´(Q+G)cosb+(Q+G)sinb,

где Wc - сила статического сопротивления передвижению тележки;

fк - коэффициент сопротивления качению, 0.05;

Q - вес груза, складывается из веса паллета (25 кг - 250 н) и веса самого пакета 8250 н;

G - вес тележки - 600 н;

b - продольный уклон - 0°.

Wc=0.05´(8250+250+600)´cos0°+(8250+250+600)´sin0°=455 н ® 46 кг.

Электропогрузчики и штабелеры применяют с механической (отечественного производства, ЭП-106) и гидравлической трансмиссией (мод. ЕВ- 705, производитель - «BALKANCAR», Болгария). Оборудованы вилочным захватом для подъема пакетированного груза. Грузоподъемность у таких средств колеблется в пределе от 1 до 5 т при высоте подъема рабочего органа до 8 м. Скорость передвижения по ровной площадке - 10 км/ч. Электропогрузчики отличаются от автопогрузчиков меньшими размерами, что повышает маневренность и позволяет использовать их не только в помещениях, но и для работы в кузовах автомобилей. Для повышения устойчивости за задней осью монтируется противовес. Электродвигатели погрузчиков работают от кислотных аккумуляторных батарей [3]. Каждый ПРМ имеет свой паспорт и свидетельство о регистрации.

Основные параметры применяемых электропогрузчиков приведены в табллице 7.

Таблица 7.

Краткая характеристика электропогрузчиков

Параметры

ЭП - 106

ЕВ - 705

Грузоподъемность на вилах, т

1,0

2

Наибольшая высота подъема груза на вилах, м

4,5

4,5

Наибольшая скорость подъема груза, м/мин

9

8,4

Наибольшая скорость передвижения, км/ч: с грузом (без груза)

9 (10)

10 (12)

Наименьший радиус поворота по наименьшему маршруту, м

1,6

2,2

Масса погрузчика, оборудованного вилами, т

2,38

3,8

Электропогрузчики относятся к ПРМ циклического действия, производительность такого ПРС можно оценить при помощи следующей зависимости [3]:

,

где Wэ – производительность, т/ч;

qк – грузоподъемность механизма - 1.0 т;

kv – коэффициент наполнения - 0.91;

Тц– время цикла, с;

hн – коэффициент, оценивающий интенсивность работы. Во время ПРР он равен 1.0;

kс – коэффициент совмещения операций - 0.8.

Тц =Tпод+Топ+Тманевр+2´Тдвиж.

Для расчетов принимаю средние значения, полученные путем непосредственных замеров:

Tпод– время, затраченное ПРМ на подъем груза - 5 с;

Топ– тоже, на опускание груза - 1 с;

Тманевр – время маневра ПРМ - 6 с;

Тдвиж– время, затраченное на передвижение с грузом к автомобилю, с учетом задержек и остановок в пути - 25 с.

Тц =5+1+6+2´25=62 с,

тогда:

т/ч.

Принимая условие, что пост ПРР включает 2 электропогрузчика типа ЭП-106, определяем время погрузо-разгрузочных работ. Результаты занесены в табл. 8. Время tп-р охватывает подготовительные операции и оформление документов – 10 мин на первую тонну погрузки, а суммарное Stп-р за рейс – комплекс этих операций в пунктах разгрузки.

Таблица 8.

Время выполнения погрузо-разгрузочных работ

Наименование полуприцепа

qн, т

Wэ, т/ч

Wпост, т/ч

tп-р, ч

Stп-р, ч

ОдАЗ-97725

11.3

44

88

0.13

0.77

SCHMITZ-SCD20-BO

22.5

44

88

0.43

1.37

FRUEHAUF

24.6

44

88

0.45

1.39

Вывод: При анализе таблицы можно наблюдать линейную зависимость между грузоподъемностью АТС и временем его загрузки-выгрузки. Наименьшее время погрузо-разгрузочных работ у полуприцепов марки ОдАЗ-97725.