Современные методы управления качеством поставок (стр. 1 из 2)

Современные методы управления качеством поставок

И.Г. Диомидов, А.Л. Шестаков

- Возьмем, к примеру, ситуацию с "Фордом" во Всеволожске. Не возникают ли у иностранцев такого рода вопросы: :покажите нам предприятия, которые могли бы выпускать комплектующие, и гарантируйте, что они завтра не рассыпятся? - Конечно, возникают такие вопросы. Ведь автомобилестроение - это, прежде всего, именно производство комплектующих... "Форд" не поставит на свой автомобиль деталь неизвестного завода. Он потребует сертификации по мировым стандартам и разрешит ее использовать только в полной уверенности, что она соответствует всем параметрам.
Из интервью заместителя министра экономики РФ Сергея Митина журналу "Эксперт-Авто" (№ 22 от 14.06.99) http://archive.expert.ru/auto/99/99-22-85/mitin.htm

Постановка проблемы. Во многих областях машиностроения отечественные производители привыкли кивать на поставщиков. Дескать, это из-за низкого качества комплектующих получается соответствующее качество собранных машин, мы стараемся как можем, но что можно сделать из этих комплектующих. Эти сетования небезосновательны, но при этом сложившиеся отношения с поставщиками, основанные на взаимной подозрительности, поиске виноватых и непрерывных взаимных претензиях, никто пересматривать не собирается.
То, что российские предприятия долгие годы развивались в условиях, исключающих конкуренцию между поставщиками, привело к тому, что поставщик и потребитель привыкли перекладывать свои проблемы друг на друга, а это породило отсутствие доверия и сотрудничества между производителями комплектующих и производителями автомобилей. Часто российские предприятия в угоду сиюминутной выгоде наносят ущерб своим же долгосрочным интересам. Если ограничить требования к поставщику низкой ценой, то конечная продукция потребителя не будет качественной. Если все время противопоставлять сборочные предприятия их поставщикам, то радикального улучшения конечного продукта не произойдет. Для повышения качества отечественного автомобиля сегодня требуется совместная работа поставщиков и потребителей.
Нельзя сказать, что ничего не меняется. Попытки внедрить современные методы менеджмента качества при управлении качеством поставок предпринимаются постоянно, большой опыт в этой области накоплен ОАО "АВТОВАЗ" [1, 2]. Тем не менее темпы и уровень освоения отечественными поставщиками автомобильных компонентов современных методов менеджмента качества нельзя назвать удовлетворительными. Отставание отечественной промышленности в области управления качеством поставок стало особенно заметно с приходом в Россию западных автосборочных предприятий (Ford, GM-АВТОВАЗ). Разрыв между требованиями, как отечественных, так и зарубежных автосборочных предприятий, и возможностями отечественных производителей комплектующих изделий стал очевиден [3]. При отсутствии реального прогресса в области качества российских автомобильных комплектующих, перспектив у отечественной автомобильной промышленности становится все меньше не только на внешних, но и на внутренних рынках, и никакие меры по защите внутреннего рынка и поддержке отечественного производителя не помогут. Для повышения качества поставок автомобильных компонентов технические и коммерческие службы поставщика и потребителя должны больше сотрудничать друг с другом.
Цель данной статьи - предложить отечественным предприятиям один из путей такого сотрудничества, а именно технологию поэтапного, но быстрого освоения современных методов управления качеством поставок с учетом нашей специфики и мирового опыта.
Опыт передовых стран в части повышения качества автомобильных компонентов обобщен и формализован в стандартах по управлению качеством в автомобильной промышленности, наиболее известные из которых: QS-9000, VDA 6.1 и ISO/TS 16949. В связи с глобализацией мировой экономики ведущие зарубежные производители автомобильной техники переходят на единые технические условия ISO/TS 16949:2002 [4], очевидно, что и в России эти требования также будут актуальны. Все эти стандарты предъявляют к системе менеджмента качества (СМК) поставщика требования, аналогичные требованиям ИСО серии 9000, но дополненные и расширенные в соответствии с отраслевыми требованиями. Например, QS-9000 содержит шесть приложений (справочных руководств), включающих подробные рекомендации по применению современных методов менеджмента качества:

· Процесс согласования производства части (процесс одобрения производства автомобильных компонентов) - Production Part Approval Process (PPAP).

· Планирование качества при разработке и производстве автомобильных компонентов - Advanced Product Quality Planning (APQP).

· Анализ видов и последствий отказов - Failure Mode & Effects Analysis (FMEA) (ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов).

· Анализ измерительных систем - Measurement System Analysis (MSA).

· Статистическое управление процессами - Statistical Process Control (SPC) (ГОСТ Р 51814.3-2001. Системы качества в автомобилестроении. Методы статистического управления процессами).

· Оценка системы качества - Quality System Assessment (QSA).
Несмотря на то что последняя версия ISO/TS 16949, в отличие от QS-9000, не содержит прямых ссылок на перечисленные выше справочные руководства, требования к их использованию сохраняются.
Более подробно об этих руководствах и их аналогах можно прочитать в [5]. Существует российский аналог спецификации ISO/TS 16949:1996 - ГОСТ Р 51814.1-2001, проекты российских аналогов ISO/TS 16949:2002 и приложений доступны на http://www.centerprioritet.ru/ska9000/groups.htm.
Эффективность применения этих стандартов подтверждена многолетней мировой практикой. Первое издание QS-9000 было опубликовано в 1994 г., а первое издание VDA 6.1 - в 1991 г. По состоянию на начало 2000 г. более 13 тыс. поставщиков автомобильной промышленности во всем мире подтвердили соответствие СМК требованиям QS-9000 и более 20 тыс. - требованиям VDA 6.1 [6].
Предложение. Если мы хотим сохранить отечественное машиностроение, применение современных методов менеджмента качества и, в частности, современных методов управления качеством поставок, должно в самое ближайшее время стать нормой для российских предприятий.
На сегодняшний день внедрение в России РРАР в масштабе отрасли сдерживается тем, что не только поставщики, но и многие отечественные предприятия - потребители автомобильных компонентов не готовы к применению этого метода. Прежде чем применить современные методы менеджмента качества в полном объеме, им надо обучить свои технические и коммерческие службы наравне с поставщиками. В этих условиях предъявление со стороны потребителей чрезмерных и заведомо невыполнимых требований к СМК поставщика и качеству поставляемой продукции вынуждает поставщика отвлекать ресурсы на фальсификацию требуемых доказательств. Если сертификация СМК на соответствие требованиям ISO/TS 16949:2000 будет основным требованием потребителя, то, потратив деньги на "ускоренную сертификацию систем качества", поставщик предъявит потребителю необходимые документы и сертификаты, но вероятность реального повышения качества поставляемой продукции в этом случае невелика. Очевидно, что эти деньги и это время могли бы быть использованы поставщиком более эффективно. Потребителю необходимо проявлять гибкость и здравый смысл при формировании требований к своим поставщикам. Нехорошо только требовать от своих поставщиков, потребители должны указывать поставщикам пути повышения качества и помогать в освоении новых методов менеджмента качества.
Как убедить поставщиков и потребителей автомобильных компонентов начать освоение этих методов? С чего и каким образом начать это освоение? Как сделать так, чтобы внедрение новых методов не стало фиктивным, проведенным только на бумаге?
Для этой цели предлагается использовать справочное руководство PPAP (Процесс одобрения производства автомобильных компонентов). PPAP регламентирует систему, при помощи которой поставщик обеспечивает потребителю уверенность, что все проектные технические данные и требования спецификаций потребителя поняты надлежащим образом и что поставщик способен производить продукцию, соответствующую этим требованиям. Справочное руководство РРАР содержит типовую методологию одобрения производства автомобильного компонента, а также некоторые стандартизованные формы, используемые потребителем и поставщиком в процессе одобрения. Освоение процесса одобрения производства автомобильного компонента (РРАР) поставщиком и потребителем может служить базой для внедрения в отечественную практику проверенных многолетним зарубежным опытом современных методов менеджмента качества.
Для ускорения освоения современных методов менеджмента качества авторы предлагают внедрять в отечественную практику процедуру РРАР в четыре этапа (табл. 1). Данное предложение опирается на проект ГОСТ Р "Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов" (к сожалению, проект данного документа доступен только в сети Интернет и пока не опубликован в печати) [7]. Начиная с первого этапа, наряду с существующими требованиями по качеству необходимо включать в контракт на поставку автомобильных компонентов требование о реализации процедуры РРАР. Общая последовательность действий поставщика и потребителя по согласованию автомобильного компонента соответствует требованиям [7] на всех этапах внедрения (схема). На первом этапе внедряется "облегченная" процедура РРАР, по завершении четвертого этапа применяемая поставщиком и потребителем процедура РРАР должна полностью соответствовать требованиям стандарта. В дальнейшем потребитель может поэтапно повышать свои требования, вплоть до требования сертификации СМК поставщика, соответствующей требованиям ISO/TS 16949.

Включение в контракт (договор) на поставку требований в соответствии с первым этапом не является невыполнимым и не требует дополнительного обучения сотрудников предприятий потребителя и поставщика.
Первый этап. Общий порядок действий при согласовании автомобильного компонента (см. схему), соответствующий требованиям [7], вводится в действие с первого этапа. Различия между предлагаемыми этапами состоят в перечне предоставляемых на согласование потребителю документов и в объеме действий потребителя по проверке производства поставщика.
Первый этап не требует от сторон дополнительной квалификации или специального обучения технических служб поставщика или потребителя. Состав представляемых документов для каждого этапа внедрения представлен в табл. 2. По результатам оценки образцов и рассмотрения документов, представленных поставщиком, возможны три варианта решения потребителя: