Активизированный бакконцентрат в количестве 4 л вводят на 400 л заквашиваемого молока.
После внесения закваски в молоко добавляют хлористый кальций из расчета 160 г на 400 кг заквашиваемого молока. Для приготовления 30-процентного хлористого кальция необходимо взять 42,8 г на 100 г воды.
После внесения раствора хлористого кальция в молоко вводят сычужный фермент или пепсин говяжий или пищевой свиной или ферментный препарат ВНИ-ИМС в виде раствора с массой фермента не более одного процента
Доза фермента активностью 100000МЕ на 400 кг заквашиваемого молока равна 0,4 г. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры 36°С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной через три слоя марли сыворотке, подогретой до такой же температуры.
Объем воды или сыворотки для растворения сычужного порошка определяют по формуле:
V = Kф*100 ( 1 )
где V— объем воды или сыворотки, куб.см; Кф — количество фермента; 100 г — объем воды или сыворотки для растворения 1 г фермента.
Закваску, растворы хлористого кальция и ферменты вносят при непрерывном перемешивании молока в течение 10 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности 61+5°Т. Для определения кислотности проводят анализ кислотности сгустка согласно «Инструкции по технологическому контролю на предприятиях молочной промышленности».
Продолжительность сквашивания молока активной бактериальной закваской при температуре (30±2)°С в холодное время года и (28±2)°С в теплое время составляет шесть часов.
Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка рн 4,3-4,5 или по титруемой кислотности: сыворотки 60-70°Т, сгустка 96-116 Т.
Готовой сгусток нагревают до температуры 60-62°С, охлаждают до 28-32°С Ул направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.
Творог прессуют в мешках до достижения определенной влажности, далее направляют в вальцовку, где его хорошо перетирают до получения однородной консистенции. Затем обезжиренный творог охлаждают до температуры 8°С. После этого он поступает в месильную машину, куда подают рассчитанное количество охлажденных сливок и плодово-ягодных начинок.
После тщательного перемешивания полученный продукт направляют на расфасовку.
Творог хранят при температуре не выше 8°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса. Творожок имеет нежирную, однородную,слегка мажущуюся консистенцию, кисломолочный с выраженным привкусом и ароматом плодово-ягодного сиропа вкус. Кислотность продукта составляет от 180 до 220°Т, массовая доля влаги от 64% до 79%.
При выработке творога раздельным способом приходится выполнять дополнительные операции по сепарированию молока, а также по смешиванию нежирного творога со сливками. Однако преимущества, которые имеет этот способ, значительны, достаточно сказать только об экономии жира.
Основным преимуществом этой линии является полная механизация технологического процесса, который осуществляется непрерывно и в закрытом потоке. В результате исключены все ручные операции по выработке творога (за исключением мойки оборудования). Самый трудоемкий процесс — отделение сыворотки из сгустка — происходит непрерывно при помощи сепаратора. В результате чего улучшаются санитарно-гигиенические условия производства, повышается производительность труда, снижается себестоимость и повышается качество готового продукта.
Основной технологический процесс протекает примерно семь часов. И примерно два часа фасовка готового творога.
На данных линиях в смену вырабатывается 1000 кг творога и 1300-1350 кг готового продукта.
Для обслуживания данной линии требуется два человека.
Подбор технологического оборудования
Производство разрабатываемого продукта организуется на действующих производственных площадях ЗАО «Барнаульский молочный комбинат». Место для расположения производства — один из цехов предприятия — помещение площадью 200 м2 с обустроенной системой коммуникаций и подъездными путями. Для производства необходимы затраты на приобретение оборудования, техническую подготовку производства.
Потребность в средствах и оборудовании указана в таблице 12.
Таблица 12 — Необходимые средства для технической подготовки и
| Статья затрат | Количество оборудования, ед. | Сумма затрат с НДС, руб. | Занимаемая площадь, м2 |
| Резервуар РМ-10 | 2 | 488000x2=976000 | 7,7x2=15,4 |
| Резервуар РМ-6,3 | 1 | 368000 | 4,62 |
| Пластинчатая охлаждающая пастеризационная установка ОКЛ-3 | 2 | 120000x2=240000 | 2,8x2=5,6 |
| Сепаратор-сливкоотделитель Ж5-ОСБ | 1 | 85370 | 0,74 |
| Пастеризационно-заквасочная установка РЗ-ОЗУ-0,35 | 1 | 98000 (НДС не облагается) | 1Д |
| Пластинчатый теплообменник ИПКС 119-1000 | 1 | 49111 | 2,202 |
| Сепаратор для творога | 1 | 350000 | 0,74 |
| Установка охлаждения и прессования творога УПТ-В | 1 | 390000 (НДС не облагается) | 2 |
| Пластинчатый охладитель FR-1 | 1 | 48000 | 1,54 |
| Фаршемешалка ваккум-наяИПКС-019-200В | 1 | 182213 | 3,088 |
| Фасовочный аппарат М6-АР2С | 1 | 192900 | 5,84 |
| Насос ротор для вязких продуктов ВЗ-ОР2-А2 | 3 | 23900x3=71700 | 0,115x3=0,345 |
развития производства
Продолжение таблицы 12
| Статья затрат | Количество оборудования, ед. | Сумма затрат с НДС, руб. | Занимаемая площадь, м2 |
| Дозирующий насос ОНВ-8 | 1 | 134000 | 0,14 |
| Мембранный насос НСМ-010 | 1 | 38000 | 0,394 |
| Итого | 18 | 3223294 | 43,749 |
Необходимую площадь рассчитаем с учетом габаритов технологического оборудования, площадок обслуживания машин и аппаратов, размеров проходов, проездов, расстояний от стен и колон здания до оборудования. Все это учитывает коэффициент запаса площади для обслуживания оборудования. Площади рассчитывают по формуле:
F = к х F0B ( 2 )
где F— площадь цеха, м;
к— коэффициент запаса площади;
F0B— площадь отдельных машин и аппаратов.
F = 4,5 х 43,75 = 196,875 » 197 М2.
Стоимость оборудования и доставки с НДС составляет 3223294 рублей. Доставка осуществляется в течение 35 дней с момента заказа.
Стоимость монтажа оборудования составляет 1% и равна 32232,94 рублей. Монтаж осуществляется в течение пяти дней.
Сумма амортизационных отчислений исчисляется в размере 10% от их балансовой стоимости в год и составляет 322329,4 рублей (26860,78 рублей в месяц).
Расчет себестоимости продукта
Для расчета затрат на сырье и материалы для производства творожка использованы нормы расхода, утвержденные Приказом ГосАгроПрома СССР от 31.12.1987года. Затраты по остальным элементам приняты на уровне сложившихся на предприятии по аналогичным видам продукции.
Расчет расхода продуктов (с учетом потерь) и их стоимости на 1000 кг творога приведен в таблице 13.
Таблица 13 — Расход и стоимость сырья на 1000 кг творога с учетом потерь, кг
| Сырье | Расход | Цена, руб. / кг | Стоимость, руб. |
| Молоко, жирности 3,7% | 7430 кг | 8 | 59440 |
| Концентрат бактериальный | 20 г | 1200 | 24 |
| Кальций хлористый | 4,28 кг | 9,6 | 41,1 |
| Порошок сычужный | 12 г | 5150 | 618 |
Расчет расхода сырья и его стоимости на 1318 кг готового продукта (производство готового продукта в смену) приведен в таблице 14.
Таблица 14 — Расход и стоимость сырья на 1318 кг произведенного продукта с учетом потерь, кг
| Сырье | Расход | Цена, руб. / кг (шт.) | Стоимость, руб. |
| Молоко, жирности 3,7% | 7430 кг | 8 | 59440 |
| Концентрат бактериальный | 20 г | 1200 | 24 |
| Кальций хлористый | 4,28 кг | 9,6 | 41,1 |
| Порошок сычужный | 12 г | 5150 | 618 |
| Сливки, 21% жирности | 99 кг | 23,26 | 2302 |
| Фруктовое пюре с сахаром | 219 кг | 35,34 | 7739,46 |
| Стаканчик полистирольный | 10544 шт. | 0,37 | 3901,28 |
| Итого | 74065,84 | ||
Для расчёта затрат на расход электроэнергии и воды для производства творожка использованы нормы расхода, утверждённые Приказом ГосАгроПрома СССР от 31. 12. 1987 года, представленные в таблице 15.
Таблица 15 – норма расхода воды и электроэнергии
| Продукция | Норма расхода на 1 т готовой продукции | ||||
| Холода, тыс. стандартных ккал | пара, т | Воды,м3 | Электроэнергии, кВт | ||
| на технологические нужды | на вентиляцию | ||||
| творог | 342 | 1,4 | 2,5 | 53 | 930 |
Нормы расхода воды на мойку автомобильных молочных цистерн принимаются по данным таблицы 16.
Таблица 16 – Нормы расхода воды на мойку автомобильных молочных цистерн
| Цистерны | Емкость, т | Расходы воды на мойку, м3 | |
| ручную | механизированную | ||
| Зил-130 | 2,8 | 0,8 | 1 |
Для производства 1000 кг творога необходимо 7430 кг молока, т.е. три цистерны.
Расход воды на мойку технологического оборудования принимается 0,4 л на литр перерабатываемого молока. На переработку 7430 литров молока потребуется 2972 л воды.