Автоматизированная система управления компрессорной установки (стр. 17 из 22)

руб.

Годовые затраты на эксплуатацию технических средств составляют 4110198.65 руб.

6.2.5 Годовые затраты на электроэнергию

Годовые затраты на электроэнергию, потребляемую КТС (комплекса технических средств) АСУ ТП, рассчитываются по формуле:

; (6.7)

- максимальная мощность внедряемого комплекса, равна 1505.3 кВт;

- коэффициент определяющий среднюю потребляемую мощность, равен 0.76.

- стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, равно 0.4 руб.;

- коэффициент берется в зависимости от количества смен работы линии, в моем случае 2 смены, равен 1.8;

- количество рабочих часов в году, равно 3840.

руб.

Годовые затраты на электроэнергию потребляемую КУ составляют 3163008.6 руб.

6.2.6 Годовые амортизационные отчисления на оборудование

Годовые амортизационные отчисления рассчитываются по формуле:

; (6.8)

Рассчитаем амортизационные отчисления для датчика температуры (подшипника):

руб

где

- средний коэффициент амортизационных отчислений;

- коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку, монтаж и наладку оборудования, равен 0,1;

- стоимость единицы оборудования, равна 18600 руб.

Аналогично рассчитываем амортизационные отчисления для каждой единицы оборудования.

Расчетные данные для всех компонентов системы, представлены в Таблице 6.1.

Годовые амортизационные отчисления равны:

;

Подтверждение расчетов можно проверить, исходя из следующей формулы:

(6.9)

где n – обозначение единицы оборудования, согласно таблице 6.1

Годовые амортизационные отчисления на установленное оборудование составляют 56677.5 руб.

6.2.7 Экономический эффект за счет уменьшения количества отказов КУ

Известно, что среднее годовое время простоя Л-24/6 (установка гидроочистки моторного топлива), в связи с отказом САУ КУ традиционного типа составляет T_прост = 52 часов. Разработанная система должна простаивать как минимум на 60% меньше. И время простоя для нее составляет менее 21 часа год. В расчетах будем использовать среднегодовую выработку КУ. Получаем дополнительное время работы КУ 31 часа в год. Это связано с большей надежностью разработанной системы управления КУ. Следовательно, зная стоимость одного руб/м³ производимого КУ а_КУ = 0.034 руб/м³. И среднегодовой коэффициент загрузки станции К_з (0.8) можно посчитать экономическую выгоду от повышения надежности КУ. Рассчитаем ее по формуле:

; (6.10)

где, V_ГОД.П2 – годовая выработка сжатого воздуха компрессорной станцией с учетом уменьшения часов простоя:

V_ГОД.П2 = V_КС*k*t*3600 = 11*0.8*(3840 + 21)*3600 = 122316480 м³;

руб.; (6.11)

где, V_ГОД = V_КС*k*t*3600 = 11*0.8*3840*3600 = 121651200 м³;

V_КС – производительность компрессорной станции, м³/с;

k – коэффициент неравномерности;

t - число рабочих часов установки

руб.;

Годовая экономия за счет уменьшения количества отказов составляет 3327008.3 руб.

6.2.8 Экономический эффект за счет уменьшения сроков ремонтных работ

Уменьшение трудоемкости обслуживания сокращает сроки проведения плановых ТО. При ежегодном проведении работ по обслуживанию затрачивается на 42 часов меньше времени, чем с традиционной системой управления КУ. Это связано с уменьшением числа объектов, требующих обслуживание и упрощение его проведения, а также система предотвращения вхождения КУ в аварийное состояние – предотвращение поломки и сроков проведения капитальных ремонтов.

Годовая экономия за счет уменьшения объема ремонтных работ можно рассматривать как появление дополнительного рабочего времени, при котором КУ будет вырабатывать газ. Определяется по формуле:

; (6.12)

где, К_з – коэффициент средней годовой загрузки КУ 0.8;

V_ГОД.П1 – годовая выработка сжатого воздуха компрессорной станцией с учетом сокращения сроков ремонтных работ, м³.

V_ГОД.П1 = V_КС*k*t*3600 = 11*0.8*(3840 + 42)*3600 = 122981760 м³;

руб.;

Экономия за счет сокращения сроков технического обслуживания КУ составляет 3345103.9 рублей в год.

6.2.9 Прочая экономия

Уменьшение затрат на обучение персонала, сокращение числа обслуживаемых элементов и другие положительные эффекты являются менее значимыми на уровне описанной выше экономии от увеличения продолжительности рабочего времени, однако они так же проявляются.

6.2.10 Годовая экономия от внедрения АТК

В общем случае с учетом всех перечисленных выше факторов годовая экономия от внедрения АТК рассчитывается по формуле:

Эг = Э_п1 + Э_п2 + З_осв - С^Г_АТК; (6.13)

Эг = 3345103.9 + 3327008.3 + 785925.5 - 4110198.65 = 3347839.05 руб.

Годовая экономия составляет 3347839.05 руб.

6.2.11 Годовой экономический эффект

Годовой экономический эффект от внедрения автоматизации определяется по формуле:

; (6.14)

где

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений для вычислительной техники обратный по отношению к сроку окупаемости ( ). В условиях рыночной экономики, по мере ускорения научно-технического прогресса, нормативные сроки окупаемости, при производстве электронно-вычислительной техники последовательно снижаются – 4; 3; 2,5 и 2 года. Это вызвано быстрым старением компьютеров, поэтому для различных отраслей промышленности =0.33.

- капитальные вложения на проектирование и внедрение АСУ ТП, приобретение КТС, проектирование и внедрение специальных технических средств и т.д., равны 1045739 руб.

руб.

Годовой экономический эффект составляет 3080427.18 руб.

6.2.12 Капитальные затраты на разработку и ввод в эксплуатацию АСУТП

Капитальные затраты на разработку и ввод в действие АСУ ТП рассчитываются по формуле:

; (6.15)

где

- стоимость всех работ по разработке проекта и внедрению АСУ ТП (по договору), равна 150000 руб;

- стоимость разработки специального (прикладного) математического обеспечения (СМО) для управления технологическим процессом, равна 35000 руб. (по договору);

руб.

Капитальные затраты на разработку и ввод в эксплуатацию АСУ ТП составляют 810339 руб.

6.2.13 Срок окупаемости капитальных вложений

Применительно к проекту АТК для дискретных производств, т.е. требующих больших трудовых ресурсов, срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле:

; (6.16)

- годовая экономия, равна 3347839 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений составляет менее 0.242 года.

6.2.14 Сводная таблица основных параметров

В таблице 6.2 приведены основные параметры, изменившиеся после внедрения новой системы управления.

Таблица 6.2

Технико-экономические показатели внедрения АС

Показатели	Ед. Изм.	Значение показателя		Экономия (-) Увеличение (+)
		До автоматизации	После автоматизации
Годовая программа перекачиваемого газа	м3	119655360	121651200	+ 1995840
Численность работников в т.ч.:	Чел.	8	5	-3
Оператор	2	1	-1
Работник КиПа	2	0	-2
Электронщик	2	0	-2
Наладчик	2	0	-2
Малая группа обеспечения (МГО)	0	3	+3
Программист	0	1	+1
Годовая заработная плата персонала	Тыс. руб.	875.9	881.9	+ 6.
Потребление электроэнергии	кВт.	1458.79	1505.3	+ 46.51
Простой Л-24/6 в связи с аварией КУ	Час	40	16	- 24
Годовая экономия	Тыс. руб.	--	3347.8	+ 3347.8
Годовой экономический эффект	Тыс. руб.	--	3080.4	+3080.4
Дополнительные капитало вложения	Тыс. руб.	--	810.3	+810.3
Срок окупаемости	Лет	--	0.242	--

Вывод