Технологический процесс механической обработки шестерни ведущей конечной передачи (стр. 2 из 3)
При разработке технологического процесса обработки детали используем следующие условия:
1) намечаем базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале технологического процесса;
2) определяем операции черновой обработки, при которых снимают наибольшие слои металла, это позволяет выявить дефекты заготовки;
3) обработка наиболее точных поверхностей, п.1.1, выполняется в последнюю очередь, это позволяет исключить влияние перераспределения внутренних напряжений, возникающих при каждом виде механической обработки, а также, исключить влияние потери точности от такого перераспределения;
4) отделочные операции выносятся к концу технологического процесса;
5) для наиболее точной и ответственной поверхности детали (поверхность диаметром ø
выбираем последовательность обработки с помощью коэффициента уточнения.Расчётная величина коэффициента уточнения
определяется по формуле 
,где
= 2500 мкм – допуск на рассматриваемую поверхность заготовки; 
мкм – допуск на рассматриваемую поверхность детали; 
.Количество потребных технологических переходов
определяется по формуле 
Принимаем количество потребных технологических переходов m = 5.
Допуск размера диаметра заготовки
= 2500 мкм, что примерно соответствует 16 квалитету, а допуск размера детали – 6 квалитету. Следовательно, точность повышается на 10 квалитетов. По принятым четырем технологическим переходам распределяем по закону прогрессивного убывания 10 = 4 + 2 + 2+1+1. Точность промежуточных размеров в процессе механической обработки будет соответствовать:после 1 перехода 12 квалитету;
после 2 перехода 10 квалитету;
после 3 перехода 9 квалитету;
после 4 перехода 7 квалитету;
после 5 перехода 6 квалитету.
Требуемая точность может быть достигнута следующими методами обработки:
1) черновое точение по 12 квалитету (
);1) получистовое точение по 10 квалитету (
);2) чистовое точение по 9 квалитету (
);3) черновое шлифование по 7 квалитету (
);и соответственно;
3) чистовое шлифование по 6 квалитету (
);и соответственно:
; 
; 
; 
. 
.Заданная точность размера ø
обеспечивается выбранными технологическими переходами.Технологический маршрут Таблица 2
| 005 | Фрезерно-центровальная | МР-71М |
| 010 | Токарно-винторезная: обточить наружные поверхности с одной стороны | 1К620 |
| 015 | Токарно-винторезная: обточить наружные поверхности с одной стороны | 1К620 |
| 020 | Вертикально-сверлильная(Ǿ7) | 2Н125 |
| 025 | Вертикально-сверлильная, Ǿ17,5 | 2Н125 |
| 030 | Шлицефрезерная | 5350А |
| 035 | Зубофрезерная | 5350А |
| 040 | Круглошлифовальная | 3М151 |
| 045 | Зубошлифовальная | 5В833 |
| 050 | Шлицешлифовальная | 3451В |
6. Определение расстояний между отсеками
Припуск на механическую обработку удаляется обычно последовательно за несколько переходов, поэтому общий припуск на обработку распределяется на межоперационные припуски:
Общий припуск 2z0=4,0мм.
Табличные значения операционных припусков составляет:
2zчис.т=1,0 мм, 2zп.т=1,2 мм 2zчерн.ш.=0,4 мм, 2zчист.ш=0,1 мм.
Из равенства
2z0=2zчер.т+2zчис.т+ 2zчер.ш.+ 2zчист.ш. +2zп.т
находим припуск на черновое растачивание:
2zчер.т=2z0 - 2zчис.т- 2zчер.ш.- 2zп.т- 2zчист.ш.=4,0 – 1,2 -1,0– 0,4 – 0,1 =1,3 мм.
Расчет промежуточных размеров сводим в таблицу.
Расчётные размеры заготовок
Таблица 3
| № перехода | Содержание перехода | Расчет величины размера | Промежуточный размер с допуском |
| 5 | Шлифовать поверхность начисто | D4=Dном | D5= |
| 4 | Шлифовать поверхность начерно | D4=D5-2z5=45+0,1=45,1 | D4=  |
| 3 | Точить поверхность начисто | D3=D4-2z4=45,1+0,4=45,5 | D3=  |
| 2 | Точить поверхность получисто | D2=D3-2z3=45,5+1,0=46,5 | D2=  |
| 1 | Точить поверхность начерно | D1=D2-2z2=46,5+1,2=47,7 | D1=  |
| 0 | Диаметр поверхности исходной заготовки | D0=D1+2z1=47,7+1,3=49 | D0=  |
7. Характеристика вертикально-сверлильных операций
Режимы резания для первого перехода.
Глубина резания
определяется по формуле 
,где
– номинальное значение диаметра отверстия после обработки, мм; 
мм 
мм.Подача
определяется по таблице 25 /4/. При обработке стали 20ХНЗА сверлом диаметром 
мм используют подачи от 0,15 до 0,20 мм/об. Принимаем 
мм/об.Скорость резания
определяется по формуле 
,где
– коэффициент и показатели степени, таблица 28 /4/; 
– период стойкости инструмента, мин; по таблице 30 /4/ принимаем 
мин; 
– общий поправочный коэффициент на скорость резания; 
– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; при обработке 20ХНЗА 
, таблицы 1,2 /4/; 
– коэффициент, учитывающий инструментальный материал; по таблице 6 /4/ принимаем 
;