Технологический процесс механической обработки шестерни ведущей конечной передачи (стр. 1 из 3)
ВВЕДЕНИЕ
1. Оценка структуры детали
2. Выбор и обоснование способа производства
3. Оптимизация метода получения заготовки
4. Оценка разметов заготовки
5. Составление организационной структуры
6. Определение расстояний между отсеками
7. Характеристика вертикально-сверлильных операций
8. Оценка трудозатратности операций
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
На этапе изготовления машин особое внимание обращают на их качество и его важнейший показатель – точность. Понятие “точность” относится не только к размеру, но и к форме, взаимному расположению поверхностей, физико-механическим характеристикам деталей и среды, в которой их изготовляют.
Создание машин заданного качества в производственных условиях опирается на научные основы технологии машиностроения. Процесс качественного изготовления машины (выбор заготовок, их обработка и сборка деталей) сопровождается использованием технологии машиностроения.
1. Оценка структуры детали
Анализ технологичности детали производим исходя из служебного назначения детали, на основании её чертежа.
1.1 Анализ точности размеров
Размеры с указанными предельными отклонениями:
1) ø
;2) ø
;3)
;4)
;5)
;6) 60+0,3
7) ø
;8)
;Остальные поверхности выполняются по 14 квалитету.
Сравнивая приведённые выше размеры, определяем, что наиболее точной поверхностью является поверхность с заданным размером ø
.1.2 Анализ точности формы поверхностей
Допуск непостоянства диаметра поверхностей Г и М в поперечном и продольном сечениях не более 0,008мм. Точность форм остальных поверхностей должна быть выдержана в пределах допуска на размер.
1.3 Анализ точности расположения поверхностей
Допуск параллельности боковых поверхностей шлицев относительно Г и М равен 0,05мм на 100мм длины.
1.4 Анализ точности формы и расположения поверхностей
Допуск биения поверхности диаметром ø
относительно поверхностей Г и М - 0,05 мм.
Допуск биения поверхности диаметром ø
относительно поверхностей Г и М - 0,03 мм. Допуск биения поверхностей по размеру относительно поверхностей Г и М - 0,02 мм.1.5 Анализ качества поверхностного слоя
Значения шероховатости, указанные на чертеже:
1) поверхность ø
выполняется с шероховатостью 1,25 мкм по Ra;2) поверхность по размеру
выполняется с шероховатостью 2,5мкм по Ra;3) боковые поверхности шлицев выполняется с шероховатостью 3,2 мкм по Ra, фаски в центральном отверстии – с шероховатостью 3,2 мкм по Ra;
Остальные поверхности выполняются с шероховатостью 12,5 мкм по Ra.
2. Выбор и обоснование способа производства
Серийность производства определяем ориентировочно, пользуясь данными, таблица 2.1 /7/: для деталей, выпускаемых в год количеством 1400 шт. и массой 3,071кг тип производства – среднесерийный.
3. Оптимизация метода получения заготовки
Метод получения заготовок деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, объёмом выпуска продукции и типом производства, а также экономичностью изготовления.
Масса заготовки определяется по формуле
Gп = q/ Кисмет,
где q = 3,071 кг – масса готовой детали;
Kис мет = 0,8 – коэффициент использования металла, с. 6 /7/;
Gп = 3,071 / 0,8 = 3,84 кг.
Принимаем способ получения заготовки штамповкой.
Определим сложность поковки (отношение массы поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки)для последующего определения исходного индекса:
Gп / Gф
где Gф – масса геометрической фигуры,
Gф =
,где r- радиус тела,мм
l – габаритная длина фигуры,мм
G- объемная масса стали, G=7,85т/м3
Gф = 3,14*0,0422*0.235*7,85 = 0,0102т =10,2кг.
С учетом выше полученного степень точности поковки – С2 с. 33 /8/. Группа стали – М2; класс точности поковки Т4 таб.10 /8/. Исходный индекс по таб.2 /8/ равен 13.
Стоимость заготовки
определяется по формуле 
,где
– базовая стоимость 1 т заготовок; согласно с. 33 /3/ для заготовок, полученных штамповкой принимаем 
руб/т; 
– коэффициент, учитывающий точность штамповки; согласно с. 33 /3/ для штамповки класса точности Т4 принимаем 
; 
– коэффициент, учитывающий группу сложности; по таблице 2.12 /3/ для первой группы сложности принимаем 
; 
– коэффициент, учитывающий массу; по таблице 2.12 /3/ для штамповок массой от 2,5 до 4 кг принимаем 
; 
– коэффициент, учитывающий материал; согласно с. 37 /3/ принимаем 
; 
– коэффициент, учитывающий объём производства; согласно с.38 
; 
– стоимость отходов (стружки); по таблице 2.7 /3/ для стальной стружки принимаем 
руб/т; 
руб.4. Оценка разметов заготовки
Масса заготовки определяется по формуле
Gп = q/ Кисмет,
где q = 3,071 кг – масса готовой детали;
Kис мет = 0,8 – коэффициент использования металла, с. 6 /7/;
Gп = 3,071 / 0,8 = 3,84 кг.
Принимаем способ получения заготовки штамповкой.
Определим сложность поковки (отношение массы поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки)для последующего определения исходного индекса:
Gп / Gф
где Gф – масса геометрической фигуры,
Gф =
,где r- радиус тела,мм
l – габаритная длина фигуры,мм
G- объемная масса стали, G=7,85т/м3
Gф = 3,14*0,0422*0.235*7,85 = 0,0102т =10,2кг.
С учетом выше полученного степень точности поковки – С2 с. 33 /8/. Группа стали – М2; класс точности поковки Т4 таб.10 /8/. Исходный индекс по таб.2 /8/ равен 13.
По ГОСТ 7505-89 определяем основные припуски на механическую обработку и допуски для наружных поверхностей вращения и плоскостей, обрабатываемых с одной стороны.
Для самой точной и ответственной поверхности детали ø
по табл.3/8/ припуск на сторону zo=2,0 мм.По табл.8 /8/ допуск Т = 2,5мм. Следовательно, расчетный размерDр = Dном + 2zo= Æ45+2*2,0=Æ
ммДопуски и припуски на остальные поверхности назначаются аналогично.
Таблица 1
Расчётные размеры заготовки
| Номинальныйдиаметр Dном(размер Hном)поверхности, мм | Общий припуск наобработку на однусторону zо, мм | Допуск T,мм | Расчётный диаметр Dр(размер Hр) поверхности, мм |
| ø | 2,0 | 2.5 | |
| 235 | 2.0 | 3,2 |  |
| 50 | 1.5 | 2.5 |  |
| 60 | 1.8 | 2.5 |  |
| ø ; | 1.5 | 2.5 | Ø  |
| ø | 1.9 | 2.2 | Ø  |
| | 1.5 | 2,5 |  |
| Ǿ54 | 1,5 | 2,5 |  |
5. Составление организационной структуры