Пути снижения себестоимости продукции на предприятии на примере ОАО "Керамин" (стр. 12 из 15)

- полевой шпат – на 0,36 кг/м2;

- песок кварцевый – на 0,13 кг/м2;

- доломит – на 0,28 кг/м2;

- глина ДНПК – на 0,9 кг/м2.

При этом, норма расхода сырьевой смеси осталась неизменной и составила 12,42 кг/м2.

Также ниже на рисунке 3.1 приведена диаграмма коррекции сырьевой смеси для рассматриваемого изделия.

Рисунок 3.1 - Диаграмма коррекции сырьевой смеси

Ниже на рисунке 3.2 представлена диаграмма для сравнения стоимости двух видов глазури до и после перевода выпуска плиток для внутренней облицовки стен.

Рисунок 3.2 - Диаграмма стоимости сырой глазури и глазури на фритте

Далее приведем сводную таблицу затрат в фактическом и проектируемом варианте, взяв соответственные значения из таблиц 3.2 и 3.3 и годовой объем выпуска облицовочной плитки, равный в 2008 году 8 617,3 тыс. м2 (см. таблицу 2.1 наименование «плитка облицовочная»).

Таблица 3.4 – Сводная таблица фактических и проектируемых затрат на выпуск облицовочной плитки

Наименование статьи	Значение, млн. руб.
	Факт	Проект
1.	Объем выпуска продукции	119 214,00	119 214,00
Объем выпуска продукции, тыс. м2.	8 617,30	8 973,80
2.	Затраты на производство, всего	116 820,49	116 821,32
В том числе:
2.1.	Материальные затраты	44 303,77	43 635,38
В том числе:
2.1.1.	- сырье	8 524,97	8 209,23
2.1.2.	- основные материалы (глазурь, глина гайдуковская, ангоб для FMS)	24 725,08	23 915,13
2.1.3.	- топливо	5 988,35	6 236,09
2.1.4.	- энергозатраты	5 065,37	5 274,93
3.	Материалоотдача	2,6908	2,7320

Из таблицы видно, что предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень материалоотдачи на 0,0412 руб.

Рассмотрим влияние факторов на это изменение.

∆МО1=2,7320 - 2,6908 = 0,0412 руб. (3.2)

в том числе за счет

- изменения объема выпуска

∆МОТП = ∆ТП / МЗФ = 0/44303,77 = 0 (3.3)

- изменения материальных затрат

(3.4)

в том числе за счет

а) изменения стоимости смеси за счет изменение нормы расхода ее составляющих компонентов и добавления гранитного отсева

(3.5)

где СФ и СПЛ – фактическая и плановая стоимость смеси соответственно;

б) замены сырой глазури на фриттовую

(3.6)

где ОМГФ и ОМГПЛ – фактическая и плановая стоимость основных материалов для покрытия плитки глазурью соответственно.

в) затрат на энергоресурсы

(3.7)

Проверка

(3.8)

Теперь оценим вклад влияния каждого фактора на изменение материалоотдачи

(3.9)

Таким образом, материалоотдача увеличилась в значительной степени за счет включения в состав смеси гранитного отсева (на 0,74 %) и замены сырой (нефритовой) глазури на фриттовую (на 1,85 %). В свою очередь, для производства большего количества плитки потребовалось на 1,04 % больше топливной и электрической энергии (материалоотдача уменьшилась за счет увеличения расхода энергитических ресурсов). Следовательно, материалоотдача увеличилась на 1,55%, что является хорошим результатом принятых мероприятий.

Ниже на рисунке 3.3 представлена сводная диаграмма фактических и проектируемых затрат на выпуск облицовочной плитки.

Рисунок 3.3 - Сводная диаграмма фактических и проектируемых затрат

Следовательно, за счет корректировки основной смеси и замены модели глазури на более экономичную (фриттовую) мы получили возможность в 2009 г. расширить объем производства облицовочной плитки на 356 500 м2 (или на 3,97 %) в натуральном выражении или на 4 736,1 млн. р. в стоимостном выражении.

3.3 Уменьшение себестоимости продукции за счет снижения энергоемкости производства

В предыдущем пункте были рассмотрены мероприятия по снижению материальных затрат. В итоге мы получили высвобождение производственных мощностей в размере 356 500 м2 или 4 736,1 млн. р. Но вместе с ростом объемов производства также растут затраты на топливо и энергию (см. рисунок 3.3), что неизбежно при сохранении стоимости и расхода энергоресурсов, т.е. энергоемкости производства.

Следовательно, нам необходимо выработать мероприятия по снижению энергоемкости производства как для компенсации затрат в связи с ростом объемов производства, так и для чистой экономии энергоресурсов.

Исходные данные для анализа энергоемкости производства представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Исходные данные для анализа энергоемкости производства

Наименование показателя	Значение
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2009 г. план	2009 г. проект
Объем продукции, млн. р.	316 089	357 100	382 115	392 000	392 000
Затраты на энергоресурсы, млн. р.	43 518	65 176	90 996	102 348	100 924
В том числе:
Затраты на электроэнергию, млн. р.	20 022	30 130	41 140	47 880	47 880
Затраты в млн. кВт.ч	213	230	242	252	252
Затраты на теплоэнергию, млн. р.	23 496	35 046	49 856	54 468	53 044
Затраты в млн. кг.у.т.	267	297	304	306	298
Стоимость 1 кВт.ч, руб.	94	131	170	190	190
Стоимость 1 кг.у.т., руб.	88	118	164	178	178
Энергоемкость производства, %	13,8	18,3	23,8	26,1	25,7

Как видно из таблицы 3.5, энергоемкость производства постоянно росла. Это было связано как с увеличением цен на энергоносители, так и с ростом производства.

Инженерные службы предприятия на протяжении всего года ведут разработки и ищут возможные пути снижения затрат на электроэнергию. В рамках данного дипломного проекта на 2009 г. предлагается снизить показатель брака на заводе «Стройфарфор» на 5%, что позволит избавиться от вторичного обжига в туннельных печах для его исправления и даст возможность сэкономить 8 тыс. т.у.т., что уменьшает энергоемкость продукции на 0,4 % по отношению к запланированным показателям на 2009 г.

Кроме того, снижение показателя брака позволит напрямую улучшить производительность труда работников, следствием чего станет возможным повысить объем произведенной продукции, а значит, еще больше снизить энергоемкость производства. Поэтому, ожидаемое снижение энергоемкости производства равно 0,8 – 1,0 %.

Также в предыдущем пункте было получено высвобождение резерва выпуска облицовочной плитки на 4 736,1 млн. р., что, в свою очередь, позволит снизить энергоемкость производства еще на 0,3 %.

Ниже на рисунке 3.4 представлена диаграмма со значениями энергоемкости продукции за 2006 – 2009 гг.

Рисунок 3.4 – Энергоемкость производства на ОАО «Керамин»

3.4 Модуль управления и индикации

В данном дипломном проекте разработан сборочный чертеж модуля управления и индикации, который является составной частью устройства цифровой индикации.

Устройство цифровой индикации предназначено для определения линейных перемещений органов металлообрабатывающих станков, измерительных устройств в составе измерительной системы перемещений. Объектом использования являются измерительные устройства в составе измерительной системы перемещения на производстве.

Устройство цифровой индикации состоит из следующих составных частей:

- входное устройство;

- устройство умножения;

- модуль управления и индикации;

- блок коммутации;

- блок переключателей;

- сетевой фильтр;

- источник питания;

- выходное устройство.

Модуль управления и индикации предназначен для управления всеми узлами УЦИ и для вывода выходных данных на индикатор.

Модуль управления и индикации собран на двусторонней печатной плате из фольгированного стеклотекстолита СФ-2-35-1,5 ГОСТ 10316-78, обладающего следующими достоинствами:

- прочность сцепления фольги с основанием не менее 15 Н/см2;

- удельное объемное сопротивление 5000ГОм∙см;

- тангенс угла диэлектрических потерь 0,03.

Фольгированный стеклотекстолит представляет собой слоистый прессованный материал, изготовленный на основе ткани из стеклянного волокна, пропитанной эпоксидной смолой, и облицованный с двух сторон медной электролитической, оксидированной или гальванической фольгой.

В качестве материала фольги использована медь, так как она обладает хорошими проводящими свойствами.

Размеры печатной платы должны соответствовать ГОСТ 10317-79.