В процессе проведения промышленных исследований особое внимание уделялось стабильности газового режима под муфелем печи. Более высокий уровень влажности (до - 14 0С по температуре точки росы) в опыте объясняется тем, что это был первый пуск охлаждающих модулей в эксплуатацию, и тем, что модуль начал работу без предварительного запуска вентилятора. Плавный запуск вентиляторов обеспечил влажность под модулем на уровне - 20 0С. После 40 часов работы с начала охлаждения влажность стабилизировалась на уровне - 30 0С. В итоге металл получили светлым, подсосов воздуха в циркуляционный контур модулей в процессе их работы не наблюдалось.
Производительность установки оказалась не ниже, чем на печах фирмы «Эбнер» с водовоздушным охлаждением муфеля (табл. 7 ).
Таблица 7
Результаты опытно-промышленной эксплуатации установки ускоренного охлаждения
| Масса садки, т | Масса рулона, т | Профиль полосы, мм | Продолжите-льность охлаждения до 140 0С, ч | Производите-льность при охлаждении до 140 0С, т/ч | Время между отключением горелок и включением установки, ч |
| 148,0 | 40,0 | 0,8×1005 | 40 | 3,70 | 15 |
| 116,8 | 31,0 | 1,6×1015 | 45 | 2,57 | 21 |
| 159,0 | 39,8 | 0,8×1255 | 46 | 3,45 | 19 |
| 99,8 | 33,3 | 0,5×1005 | 40 | 2,49 | 17 |
| 131,7 | 34,5 | 0,7×1005 | 50 | 2,63 | 16 |
| 99,7 | 28,8 | 0,7×1255 | 33 | 3,02 | 13 |
| 163,2 | 40,8 | 0,54×1025 | 51 | 3,20 | 11 |
| 120,2 | 33,8 | 0,5×985 | 48 | 2,50 | 15 |
Сконструировали, изготовили и опробовали в промышленных условиях установку ускоренного охлаждения стальных рулонов массой до 45 т в колпаковых печах. Установка представляет собой спаренные выносные газоводяные теплообменники со специальными вентиляторами в рециркуляционном контуре защитного газа. Использование установки позволяет сократить продолжительность охлаждения садки не менее, чем на 40 % (30 часов) и получить производительность охлаждения не ниже, чем для водородных печей фирмы «Эбнер» с водовоздушным охлаждением муфеля /5/.
Разработанные фирмой «Эбнер» (Австрия) в начале 70-х годов для цветной металлургии и в конце 70-х годов нашедшие применение в стальной индустрии колпаковые печи HICON/H2R завоевали себе прочное место. К концу 1991 года в выпускаемых фирмой «Эбнер» колпаковых печах HICON/H2R отжигалось примерно 6 млн. т/г холоднокатаной широкой полосы (материал глубокой вытяжки, нормального качества и высшей прочности) и приблизительно 1 млн. высокоуглеродистых и легированных сталей.
На газонепроницаемой фундаментальной плите смонтирован корпус стенда из жаропрочной стали с теплоизоляцией (более 500 мм по высоте стенки), заключенный в вогнутый металлический кожух, который даже после нескольких лет работы в горячем режиме остается герметичным. Герметичное резиновое кольцевое уплотнение охлаждается с двух сторон (стенда и фланца муфеля) водой. Двигатель вентилятора также герметизирован при помощи водоохлаждаемого колпака и круглого резинового уплотнения.
Для того, чтобы крыльчатку диаметром почти 1 м с числом оборотов 1500 привести в действие без вибрации (многолетняя разработка фирмы «Эбнер»), вал вентилятора, подшипники и двигатель (55 кВт, 2 скорости вращения) должны быть выполнены чрезвычайно устойчивыми, но несмотря на это расход электроэнергии, благодаря очень легкому водороду (1/14 от плотности N2), падает примерно до 6 кВт. Уже через 15 минут с начала нагрева (можно и также в азотной среде) включать максимальное число оборотов и этим достичь быстрого нагрева.
Охлаждение в установке HICON/H2R осуществляется при помощи комбинированного воздушно-водяного охлаждающего колпака, благодаря чему достигается особо короткое время охлаждения и возможно использовать простой фундамент без подвала.
Поскольку тангенциальное расположение высокоскоростных горелок с ограничением температуры до 850 0С и высокая внутренняя конвекция водорода не допускают перегрева муфеля, а полностью автоматизированный подвод к муфелю вначале воздуха, а затем воды для охлаждения муфеля (при температуре стенки муфеля около 200 0С) проводится щадящим образом, то срок службы муфеля достигает примерно 500 циклов отжига.
При применении правильно выбранной жаропрочной легированной Cr-Ni стали для изготовления определенных частей муфеля - в расчете на обычное качество охлаждающей воды - не происходит как быстрого образования окалины, так и появления трещин, возникающих в муфеле в результате напряжений.
Срок службы муфеля при режиме наружного охлаждения несколько продолжительнее, однако при этом не возмещаются расходы на капиталовложения, техническое обслуживание и производство. Дорогостоящая наружная охладительная система должна быть смонтирована под каждым стендом в дорогостоящем подвале, хотя на заключительное охлаждение используется всего лишь 1/3 времени всего цикла отжига. Кроме того, из-за входного и выходного отверстий в стенде металлический кожух, обеспечивающий герметичность на продолжительный срок, невозможен. При выходе из строя одного наружного охладителя блокируется весь стенд, в то время, как при выходе из строя или замене одного муфеля производительность отжига ни в коей мере не снижается.
Количество продувочного азота при помощи измерительной диафрагмы контролируется на чистой стороне входа газа. Последующий подвод азота и затем водорода согласовывается с процессом испарения остатков смазочных материалов при постоянном контроле давления. При падении давления сразу же осуществляется аварийная продувка азотом.
После контроля плотности в горячем состоянии в среде Н2 закрывается выходной клапан водорода, снимается нагревательный колпак, устанавливается охлаждающий колпак и начинается воздушное охлаждение. К началу водяного обрызгивания возникает кратковременное (около 1 минуты) легкое парообразование, которое никоим образом не может изменить общую влажность воздуха в цехе (ниже допустимых пределов). После охлаждения сердцевины рулонов до 160 0С или до 50 0С (дрессировочная температура) следует вторая продувка азотом.
Вся система защиты колпаковой печи HICON/H2R обеспечивается надежным при рентгеноконтроле сварным резервуаром (муфель и двойной кожух стенда). Эта система была опробована во всем мире компетентными организациями и наилучшим образом оправдала себя в производстве.
В противоположность этому, в традиционных колпаковых печах испытание на плотность в холодном состоянии невозможно (контактное уплотнительное кольцо вала крыльчатки, резиновое кольцо круглого сечения охлаждается только с одной стороны). Продувка азотом должны контролироваться газоанализаторами, так как объем не четко определен (открытый стенд, наружное охлаждение). Анализаторы должны быть подключены к содержащему масляные пары выходу защитного газа, являются ненадежными и требуют постоянного технического обслуживания.
Время выдержки на стенде, необходимое для получения материалов высшего качества (Dt=30 0С, Dt=20 0С), равно 45-48 часам, что соответствует производительности свыше 2 тонн в час, то есть вдвое больше, чем в традиционной колпаковой печи с применением газа HNX, и это без перегрева внешних витков. Таким образом, участок, состоящий из 10 стендов, отжигает в месяц примерно 15000 тонн.
При охлаждении до температуры дрессировки время выдержки увеличивается всего лишь на 10 часов, а производительность стенда при этом все еще сохраняется в пределах 1,7 тонны в час. Дополнительные затраты выражаются в виде двух добавочных стендов и двух охлаждающих колпаков. Но при этом отпадает необходимость конечного охлаждения в местах с воздушным охлаждением, которое зачастую длится 2-3 дня. К тому же исключается расходы на дополнительный транспорт и опасность повреждения и коррозии.
Данные о расходе по сравнению с традиционными колпаковыми печами также свидетельствуют о результативности данных печей: благодаря экономящему энергию регулятору непрерывного действия, широко расставленным друг от друга высокоскоростным горелкам, большому центральному рекуператору и значительно сокращенному времени отжига расход природного газа, составляет примерно 17 м3/ч. Условием для получения возможно более низких тепловых потерь является газонепроницаемый вогнутый стенд с высокой степенью изоляции, в которую не может проникнуть водород, несмотря на его хорошую проницаемость.
На основании конвекции, проводимой наилучшим образом и получаемой за счет оптимально выбранных входного и выходного диффузоров, высокой несущей плиты, вогнутого герметичного стенда, вентилятора с большим диаметром всасывания и мощным двигателем, позволяющего очень быстро набрать полное число оборотов, и возможность продувки азотом во время нагревания и конечного охлаждения без потери времени на простой, достигается наиболее высокая производительность стенда, примерно на 20 % выше производительности печной установки конкурента (то есть фирмы LOI).