Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе прядения (стр. 8 из 16)
Масса отходов по видам А5, А6, А7, А8 должна быть равна массе отходов каждого вида, полученного в обработанном виде. Эти данные берутся из таблицы 5.4.
Вложение в смесь химических волокон оставляют таким же, как и в предварительном рецепте смеси.
Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.
При недостатке своих обратов рецепт смеси закрывается низшим по качеству компонентом натуральной шерсти, гребенным очесом, восстановленной шерстью. В нашем случае таким компонентом является гребенной очес. Процент вложения этого компонента определяется по формуле
С3 = 100 - SСi
5.4. Расчет количества сырья, расходуемого со склада
На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.
Таблица 5.6
Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час
| № п/п | Наименование показателя | Обозначение показателя или расчетная формула | Значение показателя | ||
| Шерсть нормальная | Шерсть сорная | Шерсть репейная | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1. | Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси | А | |||
| 2. | Выход шерсти из крашения | fкр | |||
| 3. | Масса шерсти, поступившей в крашение |  | |||
| 4. | Выход шерсти из карбонизации | fкарб | |||
| 5. | Масса шерсти, поступившей в карбонизацию |  | |||
| 6. | Выход шерсти из трепания | fтр | |||
| 7. | Масса шерсти, поступившей в трепание со склада |  | |||
5.5. Расчет массы эмульсии и ее компонентов
В соответствии с разделом 3.2 настоящего пособия, где принят состав эмульсии и доза внесения эмульсии в смесь, рассчитывается масса требуемой эмульсии и компонентов, ее составляющих.
Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)
(5.3)где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.
Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.
Таблица 5.7
Расчет массы компонентов эмульсии
| № п/п | Наименование компонента эмульсии | Содержание Компонента, % | Масса расходуемого компонента, кг/час |
| 1. | а1 |  | |
| 2. | а2 |  | |
| 3. | а3 |  | |
| n | аn |  | |
| Всего | 100 % | Qэ = Smi |
5.6. Расчет производственно-технических показателей по выходам
данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.
Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.
Выход пряжи из смеси
h1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)
Выход ровницы из смеси
h2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)
Выход пряжи из ровницы
h3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)
Выход суровой ткани из пряжи
h4 = (часовой расход суровой ткани) / (часовая выработка пряжи)
Выход готовой ткани из суровой
h5 = (часовая выработка ткани) / (часовой расход ткани).
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования
по переходам производства
Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.
После обоснования выбора машины следует привести ее техническую характеристику в которой должны быть отражены основные технологические параметры. На основании технологической характеристики машины, опыта работы базового предприятия и норм технологического режима принимают конкретные параметры заправки машины.
Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.
Потребное число машин определяют по формуле
Nм = Q / Прасч
где Q – количество волокнистого материала на переходе, кг/час.
6.1. Оборудование для разрыхления и трепания шерсти
Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины непрерывного действия или периодического действия и рыхлительно-трепальные агрегаты. Техническая характеристика этих машин приведена в (приложении 14), справочнике по шерстопрядению [16], нормах технологического режима [6]. При использовании современных новейших машин, техническая характеристика может быть взята из паспортов, каталогов. КПВ машин, КРО, КИМ для машин приготовительного отдела можно брать из учебников, учебных пособий и по данным предприятия.
Расчет производительности трепальных машин и агрегатов непрерывного действия, кг/час, определяют по формуле
Пр = u×b×g × 60 ×Кв× КИМ (6.1)
Периодического действия по формуле
Пр = g × ln× nц×b × 60 ×Кв× КИМ (6.2)
где u - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.
Перечисленные параметры для определения производительности машины следует брать согласно норм технологического режима [6] и режима работы оборудования базового предприятия.
6.2. Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов
от трудноотделимых растительных примесей
Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.
Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа
О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в справочнике [16], (приложении 14). Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1]. Механическое обезрепеивание, в силу несовершенства процесса, обеспечивает не полную очистку волокнистого материала от растительных примесей. Особенно это видно при обезрепеивании тонкой шерсти. Чем тоньше волокно и чем выше извитость, тем запутаннее растительные примеси и тем труднее их извлечь из волокнистого материала механическим путем. Поэтому для тонкой шерсти целесообразнее применять карбонизацию.
Карбонизацию производят на карбонизационных агрегатах непрерывного или периодического действия. При выборе агрегата следует иметь ввиду, что первые используют, когда карбонизации подлежит более 300 кг шерсти в час, а вторые – для карбонизации малых количеств шерсти, гребенного очеса и других отходов аппаратного и гребенного прядения. Техническая характеристика карбонизационного агрегата непрерывного действия представлена в справочнике [16]. Производительность карбонизационных агрегатов следует принимать согласно технической характеристики и как правило более одного агрегата принимать не рекомендуется.