• неудовлетворительное состояние средств технологического оснащения, ремонтной базы, испытательного оборудования и т.д.:
• отсутствие закрепления конкретных видов работ (операций) за определенными исполнителями:
• неполное завершение предыдущих операций:
• несоблюдение последовательности выполнения работ (операций), заданных по технологическим маршрутным картам:
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
Стремясь наиболее эффективно использовать статистические методы управления качеством, японские специалисты разработали такие процедуры, которые достаточно просты для применения, то есть не требуют специальных знаний, но в то же время дают результаты, позволяющие профессионалам оперативно анализировать и совершенствовать производственный процесс.
Совокупность используемых методов получила название «семь простых методов контроля качества» и содержит:
• контрольные листки,
• диаграммы Парето,
• диаграммы Исикавы.
• гистограммы,
• диаграммы рассеивания,
• контрольные карты,
• расслоение (стратификация).
Рассмотрим каждый из этих методов.
2.1 Контрольные листки
Анализ любого вида деятельности возможен только на основании имеющейся информации, поэтому применение каждого из методов контроля качества должно начинаться со сбора необходимых данных. Прежде всего, необходимо четко сформулировать цель сбора интересующих нас сведений (контроль и регулирование производственного процесса; анализ отклонений от установленных требований; контроль продукции). Затем продумывают, какие типы данных нужно собрать, их характер, частоту и способы измерения, надежность получаемых результатов и т.п. Так как для анализа данных используются различные статистические методы, то в процессе сбора информации следует позаботиться об упорядочении получаемых результатов, чтобы облегчить их последующую обработку. Результаты наблюдений удобнее всего заносить в контрольные листки.
Контрольный листок - это бумажный бланк для первичного сбора информации.
Контрольный листок предназначен для фиксации контролируемых параметров:
• облегчения процесса сбора данных;
• автоматического упорядочивания сбора данных для упрощения дальнейшей обработки.
Основные требования, предъявляемые к контрольному листку:
• простота фиксации результатов наблюдений;
• наглядность полученных результатов;
• полнота данных.
Для достижения этих требований необходимо заранее продумать форму контрольных листков и постоянно совершенствовать эту форму с учетом замечаний и пожеланий тех, кто заполняет контрольные листки. Следует стремиться к тому, чтобы при фиксации результатов требовалось производить минимум записей, например, просто делать отметки в нужных графах. Хорошо, когда в результате автоматически получается гистограмма (см. раздел 2.4) или диаграмма рассеивания (раздел 2.5). Но при этом контрольный листок должен содержать максимум исходной информации (не просто диаметр валика, а станок, на котором изготавливалась деталь, смена, время, обрабатываемая партия и т.п.)
Так как полученная информация необходима для последующего анализа причин дефектов, связанных как с несовершенством технологического процесса, так и с различными другими факторами, то следует требовать очень тщательного заполнения всех граф контрольного листка. Пренебрежение какими-либо данными, например, о номере партии или времени измерения исследуемого параметра, может потребовать последующего дополнительного сбора информации, что усложнит работу.
Примеры контрольных листков приведены на рисунках 2.1.1. - 2.1.4.
На рис. 2.1.1 показан контрольный листок для регистрации распределения измеряемого параметра в ходе производственного процесса. В данном случае фиксируются изменения в размерах некоторой детали, подвергающейся механической обработке, причем в чертеже был указан размер 8.300 0,008. При заполнении контрольного листка после каждого замера в соответствующей клеточке ставился крест. В результате к концу измерений на контрольном листке оказалась готовая гистограмма.
На рис. 2.1.2. показан контрольный листок для регистрации видов несоответствий, используемый при приемочном контроле некоторой детали. Здесь фиксируются определенные несоответствия, выявляемые контролером и в конце рабочего дня можно быстро подсчитать число и разновидности обнаруженных несоответствий. Такой контрольный листок удобен для последующего построения диаграммы Парето, но он не дает возмож¬ности расслоения данных, то есть разбивки их на группы, например, по времени или месту изготовления детали.
Если предполагается последующий дополнительный анализ информации, лучше использовать листок, приведенный на рисунке 2.1.3. На этом листке регистрируются несоответствия в деталях (вал КПП), изготовленных на станках 003.716.33 и 003.718.33 фирмы FISCHER с учетом станков, рабочих, дней изготовления и типов дефектов. Здесь сразу видно, что больше всего брака допускает рабочий В, а самым неудачным днем оказалась среда. Последующее исследование показало, что в среду смазывающе-охлаждающая жидкость была низкого качества.
Для выявления причин несоответствий бывает удобно не просто фиксировать количество и виды несоответствий, но и отслеживать место их локализации. Пример соответствующего контрольного листка приведен на рисунке 2.1.4. При контроле отливок фиксируются не только наличие, но и месторасположение раковин. В результате анализа такого контрольного листка проще выявлять возможные причины возникновения исследуемого дефекта.
2.2 Диаграммы Парето
При производстве продукции неминуемо приходится сталкиваться с потерями (некачественные изделия и затраты, связанные с их производством). В большинстве случаев подавляющее число несоответствий и связанных с ними потерь возникает из-за относительно небольшого числа причин. Этот постулат положен в основу анализа Парето, который предназначен для разделения проблем качества на немногочисленные существенно важные и многочисленные несущественные.
Для определения немногочисленных существенно важных факторов строят диаграммы Парето.
Диаграмма Парето - это графическое представление степени важности причин или факторов, влияющих на исследуемую проблему.
Диаграммы Парето бывают двух видов:
1) Диаграмма Парето по результатам деятельности помогает выявить главную проблему и отражает нежелательные результаты деятельности
• в сфере качества: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;
• в сфере себестоимости: объем потерь, затраты;
• в сфере поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срывы сроков поставок:
• в сфере безопасности: несчастные случаи, аварии.
2) Диаграмма Парето по причинам отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и помогает выявить главную
• по кадрам: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики работника;
• по оборудованию: станки, агрегаты, инструментальная оснастка, модели, штампы, технология;
• по сырью: изготовитель, вид сырья, поставщик, партия:
• по методам работы: условия производства, приемы работы, последовательность операций.
2.2.1 Метод построения диаграммы Парето
Этап 1:
1) Определить проблему, которую надо исследовать.
2) Выделить факторы, которые могут повлиять на сформулированную проблему.
3) Перечислить данные, которые надо собрать.
4) Установить метод и период сбора данных. Примечание. На этом этапе полезно привлекать экспертов, в том числе наиболее опытных работников, сталкивающихся с данной проблемой
Этап 2: Разработать контрольные листки для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.
Примечание Результаты деятельности желательно пpедставлять в денежном выражении, так как затраты являются важным критерием измерении и управлении
Этап 3: Заполнить листы регистрации данных, собрать всю полученную информацию и подсчитать итоги.
Этап 4: Составить общую таблицу данных, в которой отразить все проверяемые признаки (факторы), итоги по каждому признаку отдельно, накопленную сумму, проценты к общему итогу для каждого признака и накопленные проценты.
Пример 2.2.1.
Типы Число Накопленная % числа дефект Накопленный
дефектов дефектов сумма тов к общей процент
Сумме
Деформация
Царапины Раковины 104
42
20 104
146
166 52
21
10 52
73
83
Трещины Пятна 10
6 176
182 5
3 88
91
Разрыв Прочие 4
14 186
200 2
7 93
100
Итого 200
100
При этом исследуемые признаки (факторы) располагают в порядке получившейся значимости, есть по убыванию общего числа зарегистрированных данных, но группу "прочие" всегда записывают в последнюю строку.
Этап 5: Построить столбиковую диаграмму, ориентируясь на левую вертикальную ось (то есть над интервалом, соответствующим признаку А, изобразить прямоугольник (столбик), высота которого равна числу появления этого признака).
Этап 6: На вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала, нанести точки накопленных сумм процентов, ориентируясь на правую шкалу. Соединить эти точки отрезками прямых. Полученная ломаная называется кривой Парето (кумулятивной кривой).
Этап 7: Нанести на диаграмму все необходимые надписи (название, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы, период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля, а также разметку числовых значений на осях и расшифровку кодовых обозначений).
Диаграмма Парето, соответствующая примеру 2.2.1, приведена на рисунке 2.2.1.
2.2.2 Анализ диаграмм Парето
Значимость фактора определяется частотой его регистрации, наибольшая частота указывает наиболее существенный фактор. Поэтому на диаграмме Парето высоты столбцов указывают степень влияния каждого фактора на всю проблему в целом, а кривая Парето позволяет оценить изменение результата при устранении нескольких наиболее существенных факторов.