Генеральний план виконан в масштабі 1:500. Промислові підприємства розміщенні по відношенню до жилих кварталів з підвітряної сторони. Для вирішення цього питання використали «розу вітрів».[8]
Роза вітрів - географічне відтворення панівного напрямку вітру протягом декількох років.
Між промисловим підприємством і житловими кварталами встановлено санітарну захисну зону (зону розриву) для запобігання населення від шкідливих речовин з виробництва (шум, запах, пил, дим, газ тощо).
За нормами проектування територія промислового підприємства відповідає вимогам щодо стікання атмосферних вод, прямого опромінювання, можливості проведення заходів з попередження забруднення повітря, води і ґрунту шкідливими речовинами виробництва.
Конфігурація будівель підприємства прямокутна, витягнута, тому що така конфігурація більше всього відповідає виробничому потоку.
Прямокутність потоку не означає, що всі будівлі повинні бути "витягнуті" в одну пряму. Прямокутність означає відсутність зворотних потоків.
Генеральний план підприємства наведено у графічному матеріалі.
3.8 Розрахунок витрат води, пару, холоду, електроенергії
Для забезпечення безперебійної роботи підприємства в цілому та кожного окремого технологічного цеху або відділення необхідно мати певну кількість холодної та гарячої води, пари, холоду та електроенергії.
Розрахунки витрат води, холоду, пару, електроенергії виконують тільки на технологічні цілі за укрупненими показниками на 1 т сировини. Розрахунки виконують для усіх виробництв (м'ясо-жирове, м'ясо переробне, холодильник і т.д.), а потім шляхом підсумку визначають загальні потреби. [1]
| Енерговитрати | Норми рас хода на 1т | Розрахована кількість |
| Вода, л в зміну | 3,0 | 48 |
| Пар, т/г | 0,35 | 5,6 |
| Потужність електродвигунів, кВт | 15 | 240 |
3.9 Організація роботи підприємства
Раціональне розміщення обладнання в цехах забезпечує безпечність виробництва, технологічного процесу, чітку послідовність обробки продукції, усунення зустрічних і перехресних потоків, наявність площі для раціональної організації робочих місць, зручне розташування машин і апаратів, доцільність проходів.
Раціональна організація робочого місця визначається правильною координацією його в просторі цеху по відношенню до стін, колон, інших робочих місць, проходів, проїздів, світлових отворів; задоволенням вимог до виробничих меблів, інструментів та інвентарю й задоволення вимог технічної естетики. [37]
Переробка сировини починається з розбирання туш, обвалювання, жилування та сортування м'яса. Напівтуші з яловичини розбирають на окремі частини ножами на підвісному конвеєрі.
Після відокремлення вирізки напівтушу ділять на сім частин: лопатку, шию, груднину, спиннореберну частину, поперекову частину, задню ніжку, крижову частину.
Свинячі туші розбирають для обвалювання на підвісних рейках. Шпик знімають перед розбиранням. Інколи м'ясо обвалюють разом зі шпиком і відокремлюють у процесі розбирання свинини. Напівтуші поділяють на п'ять частин: окіст, лопатки, корейка, груднина, шия.
На підприємстві передбачається використовування диференційованого методу обвалювання і жилування, за яким кожен робітник обробляє тільки деякі певні частини туші, тобто спеціалізується тільки на цій операції. Завдяки такій спеціалізації підвищується якість обвалювання і продуктивність праці. М'ясо від кісток відокремлюють вручну за допомогою добре нагострених спеціальних ножів. Ця операція потребує від робітника певних навиків. Залежно від форми кісток і будови м'язової тканини
Найбільш трудомісткою операцією є зачищення кісток від залишків м'язової і з'єднувальної тканин. Під час обвалювання необхідно стежити за тим, щоб у м'ясо не потрапляли дрібні кісточки, шматки надкісниці, хрящі, що значно ускладнює наступне жилування м'яса.
Жилування м'яса — відокремлення із обвалюваного м'яса сухожилля, великих плівок з'єднувальної тканини, хрящів, жиру, кровоносних судин і дрібних кісточок — виконують вручну спеціальними ножами з широким і довгим лезом. Як і під час обвалювання, кожен робітник жилує м'ясо, одержане від певних частин туші. М'язові тканини будь-якої частини туші розрізають по лінії з'єднання м'язів. [2]
Основним критерієм сортування м'яса, призначеного для ковбасного виробництва, є вміст м'язової тканини — найбільш цінного харчового продукту. З'єднувальна тканина, особливо сухожилля, що містять значну кількість еластичних важко перетравлюваних волокон, має низьку харчову цінність. Жиловане яловиче м'ясо будь-якої угодованості ділять на три сорти. Свинину розподіляють на жирну, напівжирну та нежирну.
Зважене м'ясо поступає у відділення посолу м'яса. М'ясо перемішують із засолювальною сумішшю у мішалці протягом 2-5 хвилин. При солінні м'яса додають нітрит натрію. Посолене м'ясо кладуть в ємність і відправляють на витримування при температурі 2-4°С. М'ясо, подрібнене на вовчку з діаметром отворів решітки 2-6 мм, при солінні концентрованим розсолом витримують 6-12 години, при солінні сухою сіллю -12-24 годин. При ступені подрібнення м'яса 8-12 мм витримування триває 12-24 годин.
За допомогою возиків зважена засолена сировина подається у цех виготовлення фаршу. Майстер цеху розподіляє отриману сировину по певним рецептурам. Сировину, прянощі, воду (лід) і інші матеріали зважують відповідно до рецептури і готують фарш на кутері. Обробку фаршу у вакуумних кутерах проводять таким чином. Завантажують яловичину, додають лід, сіль і інші інгредієнти, закривають кришку кутеру, створюють залишковий тиск 1,5-104 Па і кутерують сировину 5...8 хв. Потім відключають вакуум і продовжують кутерування протягом 3...4 мін до повної готовності фаршу. Загальна тривалість кутерування 8... 12 хв. Температура готового фаршу 11... 12°С. [11]
При виготовленні ковбас з неоднорідною структурою тонкоподрібнений фарш перемішують протягом 5...8 мін в мішалках, поступово додають подрібненого шпика. При використанні несолоного шпика в мішалку додають сіль з розрахунку 2,5% від маси шпика.
Готовий фарш подають до шприців.
Формування ковбасних виробів здійснюють механізованим способом (шприцювання). З метою поліпшення щільності набивання оболонки фаршем, а отже, консистенції готових виробів, а також для підвищення стійкості при зберіганні застосовують вакуум-шприц. При шприцюванні необхідно дотримувати наступні вимоги: при завантаженні шприца не допускати попадання сторонніх предметів у фарш; зовнішній діаметр цівок повинен співпадати з внутрішнім діаметром надягаючої на них оболонки. Виключати можливість попадання повітря у фарш; зберігати властивості фаршу, його структуру, розподіл в ньому шматочків шпика; рівномірно розподіляти фарш по довжині батона. Після формування батони уручну в'яжуть шпагатом, щоб ущільнити їх. При в'язці шпагатом з одного кінця роблять петлю для навішування ковбас на палиці, які розміщують на рамах. Ковбасні батони з скріпками або батони великого діаметру (особливо при застосуванні целофанової оболонки) укладають горизонтально на спеціальних рамах. [31]
Після в'язки батони навішують на палиці, стежать, щоб батони не стикалися один з одним. Палиці потім розміщують на рамі. Батони в штучній оболонці, кінці яких закріплені металевими скріпками без накладення петлі, укладають на рами похило. Рами відправляють до осаджувальної камери. Залежно від виду ковбасних виробів у камерах підтримують певну температуру, вологість повітря та швидкість повітря.
У термічному відділені залежно від виду виробу проводять обжарювання, варку, коптіння.
Обжарювання ковбас проводять в в комбінованих камерах безперервної дії з автоматичним контролем температури і вологості. Дим для обжарювання одержують при спалюванні сухих ошурків від дерев твердих листяних порід в димогенераторах (з березових дров знімають кору).
У стаціонарних камерах батони обсмажують при 90...100°С протягом 60... 140 мін залежно від конструкції камери і діаметру оболонки. Обжарювання проводять до підсушування оболонки, почервоніння поверхні батонів і до досягнення температури в центрі батона 40.. .50°С.
Обсмажені батони варять паром при температурі 75...85°С до досягнення температури в центрі батона 70±1°С. Тривалість варки залежить від вигляду і діаметру оболонки. Для ковбас в синюгах, кругах вона складає 90... 180 хв.; для ковбас в целофанових оболонках діаметром 80...90 і 100... 120 мм відповідно 65...75 і 110...150хв.
Копчення проводять безпосередньо після обжарювання протягом 6...8 ч, поступово знижуючи температуру в камері з 90...100°С до 40...45°С і підтримуючи відносну вологість димоповітряного середовища в межах 60...65%, а її швидкість 1 м/с. [9]
Після термічної обробки ковбаси охолоджують під душем холодною водою протягом 10 мін, а потім в камері при температурі не вище за 8°С і відносної вологості повітря 95% до досягнення температури в центрі батона не вище за 15°С.
Цілями охолоджування ковбасних виробів після термообробки є: зменшення втрат маси продуктів, запобігання розвитку мікрофлори, збереження товарного вигляду
Кожну одиницю тари маркірують етикеткою з вказанням підприємства і його товарного знаку, вигляду і сорту ковбаси, маси нетто і брутто, вид тари, дати і годині виготовлення.
Ковбаси упаковують в оборотну тару масою нетто до 40 кг або в тару з гофрированого картону масою нетто до 20 кг
Упаковані ковбасні вироби направляють на склад готової продукції, для формування запасу, або на експедицію.
3.10 Організація виробничо-ветеринарного контролю
Ветеринарно-санітарна експертиза туш і органів проводиться в основному методом органолептичного дослідження, при якому враховують нормальну анатомічну будову органів і тканин, ті або інші патологічні зміни.