Смекни!
smekni.com

Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе (стр. 5 из 20)

Tопов=0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

tотл.=tоп´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. То1,2=0,17 мин

Тв1,2=0,87 мин

Дд1,2=1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=157,7+6+1=164,7 мм

Lрез=157,7 мм

2. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

Sо=0,2 мм/зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Трм ´l=0,95 ´ 50=47,9 мин

l=Lрез / Lрх=157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3. Расчет числа оборотов шпинделя

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Дтабл ´ К1´ К2 ´ К3=135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 м/мин

Дтабл=135 м/мин

К1=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=1 - коэффициент зависящий от материала,

К3=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 об/мин

nд=1640 об/мин

Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 м/мин

4. Основное время

То=L / Sо ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин

Вспомогательное время

tв1=0,3 мин

tпер=0,1 мин

tизм=0,09+0,11=0,2 мин

tв=0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

Время на отдых:

tотл.=tоп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

5. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин


015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=36,5+6+1=43,5 мм

Lрез=36,5 мм

1. Назначение подачи:

Sо=0,2 мм/зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Трм ´ l=100 ´ 0,84=84 мин

l=Lрез / Lрх=36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

То=L / Sо ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Время на отдых:

tотл.=tоп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин


040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Дтабл=250 м/мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи Sz=0,08 мм/зуб

tz=1,5 с/зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 об/мин

4. Период стойкости

Тм=500 мин

5. Машинное время:

Тм=tz ´ zд / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Дд=(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+6=4+6=10 мм

Lрез=4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль: m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Дд=75 мм, m=2 мм, zд=27 - под шевингование после предварительной обработки)

Sо=0,30 мм/дв.х

Дд=S0табл. ´ К1=0,3 ´ 1,05=0,31 мм/дв.х

а. Скорость

Дд=30 м/мин

V=Дтабл ´ Дд=30 ´ 1=30 м/мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

nдв.х=1000 ´ V / 2 ´ Lрх=1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 дв.х/мин

принимаем: nдв.х=1500 дв.х/мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´Lрх ´ мм/дв х / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 м/мин

5. Расчет машинного времени:

Tм=((ам / St ´ nдвх)+((p ´ mт ´ zд) / Дд ´ nдвх)) ´ 1=

=((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин

St=(0,15...0,2) ´ S0=0,15 ´ 0,3=0,045

мм/дв х=1500 дх/мин

mт=2,954 - модуль по торцу

zд=27

S0=0,3 мм/дв х

u=1

Дд=(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин


035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Дк=56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S0=S0табл ´ К5=0,2 ´ 1,05=0,21 мм/дв х

по паспорту станка: S0=0,27 мм/дв х

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Дтабл ´ Дд=24 ´ 1=24 м/мин

Дд=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

Lрх=Lрез+6=13,7+6=19,7 мм

Lрез=13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

nдв.х=1000 ´ V / 2 ´ Lрх=1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 дв.х/мин

а. по паспорту: nдв.х=600 дв.х/мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´Lрх ´ мм/дв х / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 м/мин

6. Расчет машинного времени:

Tм=((аn / St ´ nдвх)+((p ´ mт ´ zд) / Дд ´ nдвх)) ´ 1=

=((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S0=0,15 ´ 0,27=0,03

мм/дв х=600 дх/мин

модуль по торцу - mт=2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S0=0,27 мм/дв х

u=1

Дд=(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин


045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

Lрх=Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - b32°12¢15²

угол зацепления - a=20°

ширина венца колеса Lв=13,7

аm=0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - w=15°

диаметр колеса - Дn=56 мм

Sм=120 мм/мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 мм/ход ст

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: b=32°12¢15², w=15°, Дшев=190 мм

nu=200 об/мин

по паспорту: 228 об/мин

5. Расчет окружной скорости:

V0=p ´ Д ´ nu / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 м/мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 м/мин

5. Расчет машинного времени:

Тм=(tрх / Sм) ´ (аn / St+uk)=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин

(стр153 К3...6)

Дд=(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин


020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: Æ32+0,5R3,5)

(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)

(развертывание: Æ25+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5-0,3)

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S0=0,18...0,22 мм/об

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12+15+2=29 мм

Lрез=12 мм

1. Скорость резания

Дтабл=16,6 м/мин

Кlv=0,8

Vuтабл ´ Кlv=19,6 ´ 0,8=15,68 м/мин=0,26 м/с

2. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 об/мин

по паспорту: nд=160 об/мин

3. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 м/мин=0,25 м/с

4. Определение мощности:

Nрез=0,6 кВт (СТМI стр.247

Nрез<=Nшп

0,3<1,2 - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт

Nрезкр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

То=L / Sо ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин

6. Штучное время

Дд.=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин


2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12,5+0,4+7=19,5 мм

Lрез=12 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,2 мм/об

3. Скорость резания

Vuтабл ´ Кlv=124,5 ´ 0,8=99,6 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 об/мин

по паспорту: nд=700 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´nд / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 м/мин=0,25 м/с

6. Минутная подача:

Sм=S0 ´ n=0,2 ´ 700=140 мм/мин

4. Определение мощности:

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)

Рz=Pтабл ´ К1 ´ К2=90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н

К1=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

Nрез<=Nшп

Nшп=Nдв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт


3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=7+0,2+2=9,2 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об