Tоп=То+Тв=0,14+0,63=0,77 мин
14. Время на обслуживание рабочего места:
tобс=tоп´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин
15. Время на отдых:
tотл.=tоп´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин
16. Штучное время
Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин
17. То1,2=0,17 мин
Тв1,2=0,87 мин
Дд1,2=1,08 мин
010 Гидрокопировальная
1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:
Lрх=Lрез+у+Lдоп=157,7+6+1=164,7 мм
Lрез=157,7 мм
2. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)
а. Подачи суппортов на оборот шпинделя
Sо=0,2 мм/зуб
Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта
Тр=Тм ´l=0,95 ´ 50=47,9 мин
l=Lрез / Lрх=157,7 / 164,7=0,95
б. Глубина резания:
t=h=6,85 мм
3. Расчет числа оборотов шпинделя
а. Определение рекомендуемой скорости резания:
V=Дтабл ´ К1´ К2 ´ К3=135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 м/мин
Дтабл=135 м/мин
К1=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,
К2=1 - коэффициент зависящий от материала,
К3=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента
б. Расчет числа оборотов шпинделя
n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 об/мин
nд=1640 об/мин
Действительная скорость резания:
Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 м/мин
4. Основное время
То=L / Sо ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин
Вспомогательное время
tв1=0,3 мин
tпер=0,1 мин
tизм=0,09+0,11=0,2 мин
tв=0,6 мин
Время на обслуживание рабочего места:
tобс=tоп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин
Время на отдых:
tотл.=tоп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин
5. Штучное время
Дд.=Топ.+tобс+tотл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин
015 Гидрокопировальная
Точить со стороны шестерни
Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:
Lрх=Lрез+у+Lдоп=36,5+6+1=43,5 мм
Lрез=36,5 мм
1. Назначение подачи:
Sо=0,2 мм/зуб
2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:
Тр=Тм ´ l=100 ´ 0,84=84 мин
l=Lрез / Lрх=36,5 / 43,5=0,84
3. Основное машинное время:
То=L / Sо ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин
Время на обслуживание рабочего места:
tобс=tоп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин
Время на отдых:
tотл.=tоп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин
Штучное время
Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин
040 Зубозакругляющая
Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом
1. Определение скорости резания
Дтабл=250 м/мин
2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи Sz=0,08 мм/зуб
tz=1,5 с/зуб
3. Определение числа оборотов инструмента
Д=56 м
n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 об/мин
4. Период стойкости
Тм=500 мин
5. Машинное время:
Тм=tz ´ zд / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин
Штучное время
Дд=(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин
030 Зубодолбежная
(долбяком)
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+6=4+6=10 мм
Lрез=4 мм
Исходные данные:
число проходов: u=1;
характер обработки - нарезать зубчатое колесо;
число зубьев детали: zд=27;
модуль: m=2 мм;
диаметр долбяка - 75 мм;
диаметр детали - 56 мм
обрабатываемый материал - Сталь 35Х
2. Назначение подачи:
(при Дд=75 мм, m=2 мм, zд=27 - под шевингование после предварительной обработки)
Sо=0,30 мм/дв.х
Дд=S0табл. ´ К1=0,3 ´ 1,05=0,31 мм/дв.х
а. Скорость
Дд=30 м/мин
V=Дтабл ´ Дд=30 ´ 1=30 м/мин
3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов
nдв.х=1000 ´ V / 2 ´ Lрх=1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 дв.х/мин
принимаем: nдв.х=1500 дв.х/мин
4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:
V=2 ´Lрх ´ мм/дв х / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 м/мин
5. Расчет машинного времени:
Tм=((ам / St ´ nдвх)+((p ´ mт ´ zд) / Дд ´ nдвх)) ´ 1=
=((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин
St=(0,15...0,2) ´ S0=0,15 ´ 0,3=0,045
мм/дв х=1500 дх/мин
mт=2,954 - модуль по торцу
zд=27
S0=0,3 мм/дв х
u=1
Дд=(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин
035 Зубодолбежная
(нарезание косозубого колеса)
Дк=56 мм, m=2,5 мм, zд=17
Число проходов - u=1
Диаметр долбяка - Д=90 мм
Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²
Обрабатываемый материал - Сталь 35Х
2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка
(3...4 стр.150-151)
S0=S0табл ´ К5=0,2 ´ 1,05=0,21 мм/дв х
по паспорту станка: S0=0,27 мм/дв х
3. Скорость резания
(3...4 стр.150...151)
V=Дтабл ´ Дд=24 ´ 1=24 м/мин
Дд=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
4. Расчет длины рабочего хода
Lрх=Lрез+6=13,7+6=19,7 мм
Lрез=13,7 мм
5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:
nдв.х=1000 ´ V / 2 ´ Lрх=1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 дв.х/мин
а. по паспорту: nдв.х=600 дв.х/мин
б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:
V=2 ´Lрх ´ мм/дв х / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 м/мин
6. Расчет машинного времени:
Tм=((аn / St ´ nдвх)+((p ´ mт ´ zд) / Дд ´ nдвх)) ´ 1=
=((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин
припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм
радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S0=0,15 ´ 0,27=0,03
мм/дв х=600 дх/мин
модуль по торцу - mт=2,954 мм
zд=17
принятая круговая подача - S0=0,27 мм/дв х
u=1
Дд=(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин
045 Зубошевинговальная операция
(обработка зубьев)
1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:
Lрх=Lв+4=17,7 мм
модуль - m=2,5
угол наклона зуба - b32°12¢15²
угол зацепления - a=20°
ширина венца колеса Lв=13,7
аm=0,16
2. Назначение минутной подачи стола:
угол скрещивания шевера - w=15°
диаметр колеса - Дn=56 мм
Sм=120 мм/мин
3. Назначение радиальной подачи стола
St=0,04 мм/ход ст
4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)
при: b=32°12¢15², w=15°, Дшев=190 мм
nu=200 об/мин
по паспорту: 228 об/мин
5. Расчет окружной скорости:
V0=p ´ Д ´ nu / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 м/мин
Расчет скорости скольжения:
V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 м/мин
5. Расчет машинного времени:
Тм=(tрх / Sм) ´ (аn / St+uk)=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин
(стр153 К3...6)
Дд=(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин
020 Токарно-автоматная
1А240П-8
(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)
(растачивание: Æ32+0,5R3,5)
(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)
(развертывание: Æ25+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)
I позиция:
(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,
обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5-0,3)
обрабатываемый материал - Сталь35Х
S0=0,18...0,22 мм/об
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+Lдоп=12+15+2=29 мм
Lрез=12 мм
1. Скорость резания
Дтабл=16,6 м/мин
Кlv=0,8
Vu=Дтабл ´ Кlv=19,6 ´ 0,8=15,68 м/мин=0,26 м/с
2. Частота вращения:
n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 об/мин
по паспорту: nд=160 об/мин
3. Действительная скорость резания:
Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 м/мин=0,25 м/с
4. Определение мощности:
Nрез=0,6 кВт (СТМI стр.247
Nрез<=Nшп
0,3<1,2 - обработка возможна
Nшп=Nдв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт
Nрез=Мкр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт
5. Основное время
То=L / Sо ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин
6. Штучное время
Дд.=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин
2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм
1. Глубина резания:
t=h=1,7 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+Lдоп=12,5+0,4+7=19,5 мм
Lрез=12 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,2 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл ´ Кlv=124,5 ´ 0,8=99,6 м/мин
4. Частота вращения:
n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 об/мин
по паспорту: nд=700 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p ´ Д ´nд / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 м/мин=0,25 м/с
6. Минутная подача:
Sм=S0 ´ n=0,2 ´ 700=140 мм/мин
4. Определение мощности:
Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)
Рz=Pтабл ´ К1 ´ К2=90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н
К1=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g
Nрез<=Nшп
Nшп=Nдв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт
3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3
1. Глубина резания:
t=h=0,6 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=7+0,2+2=9,2 мм
Lрез=7 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,15 мм/об