Ведущее место в росте экономики любой страны принадлежит отраслям машиностроения. Одной из главной является станкостроение, потому, что от уровня его развития зависит развитие всей машиностроительной промышленности.
Под технологией машиностроения следует понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин, попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления.
Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.
Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.
Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали.
Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микро процессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами.
На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.
Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот.
Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, колибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания.
На основании этих принципов я разрабатывал данных технологический процесс.
Назначение детали и описание ее конструкции:
“Первичный вал”
Деталь “Первичный вал” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408”.
Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями Æ2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность Æ30 с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла
Технологические требования к изготовлению детали:
Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (Æ30h6+0,012-0,02) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217.
Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД):
1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.
Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.
Токарный - гидрокопировальный станок 1713:
Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм
над суппортом - 290 мм;
наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;
наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;
наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;
наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;
пределы чисел оборотов шпинделя - 71...1410 об¤мин;
габариты - 2930 ´ 1345 ´ 2100 мм.
Кругло - шлифовальный станок 3Б161;
- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.
Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, наибольшая длина - L=1000 мм;
наибольшая длина шлифования - 900 мм
наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;
наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,
против часовой стрелке - 8°;
число оборотов изделия в минуту - 63...480;
размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;
мощность главного электродвигателя - 9,585 кВт;
габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.
2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.
На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.